前言

信息技术在石油化工企业的应用已经使企业取得了显著的经济效益 ,成为企业技术进步的重要组成部分和挖潜增效的主要措施之一。应用信息技术提高生产过程控制水平 ,优化产品结构和操作条件 ,直接从生产过程中获取效益 ,已经成为石油化工企业增强企业竞争力的重要手段。中国石化集团公司制定了推广应用信息技术和策略 ,与国外先进的自动化技术公司合作 ,实现优势互补 ,加快先进控制技术的推广应用速度 ;与国内研究单位和大学联合攻关 ,完成相关软件开发和项目实施的工程化 ;试点引路 ,批量推广 ,利用先进控制技术提高了企业生产过程控制水平 ,…     

法国TOTAL公司诺曼底炼厂在线分析仪管理经验

介绍了TOTAL公司诺曼底炼厂在线分析仪使用和管理上的先进经验,在线分析仪做为石油化工生产过程中的一个重要环节,已经渗透到TOTAL公司炼厂各生产装置中的每一个重要部位,它所具有的实时、连续,高精度地测量和控制石油化工生产过程中质量参数的优越性能,使其能够最大限度地稳定产品质量,优化产品结构,降低劳动强度,提高经济效益和推进技术进步,在线分析仪在诺曼底炼厂的大量使用已成为该企业先进控制的典型标志。     

先进过程控制在乙烯精馏塔中的应用分析

论述了国产先进过程控制 (APC)及优化技术在 14 5kt/a乙烯装置乙烯精馏塔中的应用。通过对乙烯精馏塔操作实践和原控制方案的分析 ,提出了改进的先进控制模式。同时 ,介绍了在建立乙烯浓度软测量预估r基础上 ,对乙烯精馏塔实现质量卡边的节能优化控制方法。实际使用证明 ,塔的控制更加平稳 ,提高了乙烯产量 ,节约了能耗 ,具有较好的经济效益     

炼化装置在线实时优化探索与应用

介绍了在线实时优化(RTO)技术的发展现状、主要特点和基本架构。重点分析了RTO技术在某常减压装置和乙烯装置的主要优化方案和应用效果。在已实施先进过程控制的基础上,通过RTO技术对装置核心设备建立严格机理模型并进行全流程优化,使装置在保证稳态操作的前提且满足全部约束的条件下,实时优化装置参数,实现装置效益最大化。该优化过程不增加生产设备、不修改工艺流程。RTO技术在常减压装置和乙烯装置的应用效果良好,模型收敛率分别达到了96.0%和93.3%,年创效益分别为1 565万元和2 393万元,取得了良好的经济效益。RTO技术的应用有助于持续改善装置的控制水平和操作水平,降低生产成本,降低装置能耗,通过挖潜增效提升企业竞争力。     

先进控制在环管法聚丙烯装置中的应用

以九江石油化工总厂70kt/a聚丙烯装置产率控制为例,介绍先进过程控制系统在石油化工装置上的应用情况。     

先进控制技术在加氢裂化装置的应用

介绍了先进控制技术在加氢裂化装置的投用情况，从生产效果分析，先进控制作为一种先进的生产过程控制方法．可以稳定装置操作，增加轻油产品的拔出率，优化控制品质．每年可增加经济效益约768．25万元，是炼厂装星挖潜增效的有效技术途径。     

流程模拟优化技术在石油化工工业的应用

流程模拟优化技术是提高工厂的经济效益、降低生产成本、提高工艺设计水平、消除装置“瓶颈”的主要手段之一。它使人们从生产现场用主观经验操作装置转为坐到计算机桌面用科学的方法对工况进行分析研究，实现了“桌面炼油”过程。讨论了该技术在石油化工生产装置的应用过程、形式、实例、效果及其前景。     

估算炼油装置先进控制的经济效益

我国的炼油和石油化工装置正在加快采用先进控制技术，以进一步挖潜增效。立先进控制项目前，需要预估其经济效益来确定项目的可行性。为此列举炼油装置的示例，介绍了两类预估先进控制经济效益的方法，即统计分析法和静态增益优化法。     

RFCC装置控制策略

论述了RFCC装置采用DCS控制的优势，在DCS控制的基础上实行先进过程控制策略。给出了RFCC装置反应再生、分馏、吸收稳定等控制中的操作变量、受控变量和干扰变量。简述了在实行先进过程控制的基础上对RFCC装置采取优化，以及总厂计划与调度优化的框架。     

我国自主开发的自动化软件在炼化生产中取得丰硕成果

作为信息化建设的内容之一．先进过程控制技术（简称APC）．就是采用科学、先进的控制理论和控制方法,以工艺控制方案分析和数学模型计算为核心,以工厂控制网络和管理网络为信息载体．充分发挥DCS和常规控制系统的潜九保证生产装置始终运转在最佳状态．以获取最大的经济效益。     

印度RELIANCE炼化公司工厂设计的启示

分析了印度Reliance炼化公司工厂设计的主要特点，具体表现在炼油化工一体化、加工总流程的优化、经济规模和长周期运行设计以及清洁化生产等几个方面，从中得到的一些启示对我国大型炼油化工项目的设计和建设有一定的参考价值。     

蒸汽动力系统运行优化软件的工业应用

蒸汽动力系统是石化、钢铁、热电等企业动力车间的核心生产过程,在该系统运行过程中,操作调优可以带来可观的经济效益,同时达到节能减排和环境保护的目的。中国石化广州分公司与北京研智杰能科技有限公司合作,应用蒸汽动力系统运行优化软件PROSS,模拟、分析动力车间工况,优化炉机运行、燃料结构、机组操作参数和蒸汽平衡等,为优化生产方案提供技术支持。工业应用结果表明,PROSS软件能够帮助企业优化蒸汽动力系统操作,降低运行成本。     

先进控制技术在常减压装置的应用

以大庆石化总厂第3套常减压装置(CDU)实施先进控制为应用背景，深入浅出地介绍了石油加工装置先进控制(APC)的基本原理及其应用实施过程，指出了先进控制技术是改造传统产业的一项高新技术，在石油加工装置(如CDU，RF—CC)实施先进控制可以稳定生产，大幅度地降低生产成本，可为企业带来巨大的经济效益。是今后流程行业应大力推广的重大技术措施之一。     

基于国产DCS的乙烯裂解装置APC设计

先进控制技术(APC)采用科学、先进的控制理论和控制方法,以工艺过程分析和数学模型计算为核心,以工厂控制网络和管理网络为信息载体,充分发挥DCS和常规控制系统的潜力,使生产过程控制由原来的常规控制过渡到多变量模型预估控制,通过多变量协调和约束控制,降低了装置能耗,从而使得工艺生产控制更加合理、优化,保障了生产装置始终运行在最佳状态,实现了精准操作,获取了最大的经济利益。     

过程先进控制工程应用中的若干问题与对策

我国炼油化工生产过程迫切需要实施先进控制技术，以实现利润增长，但几年来的工程实践暴露出一些问题，讨论了过程先进控制应用之前应考虑的一些软、硬件条件，希望在装置工程设计和DCS选型方面做好基础工作，并努力提高自动化水平，为实施先进控制打下坚实基础。分析了工程应用中的几个问题与对策，企业应当慎重选择先进控制软件、工程应用单位，积极配合工程应用单位的工作。最后对先进控制取得长期经济效益提出了内部考核和外请维护单位的建议。     

芳烃连续重整装置先进控制系统的开发和应用

针对某石化公司芳烃连续重整装置的生产现状、存在问题及需求,为实现节能降耗而进行控制优化,在常规DCS控制的基础上提出了芳烃连续重整装置先进控制系统的控制目标、控制策略、系统结构及控制方案。利用机理建模,单值预估控制来进行先进控制器搭建,应用结果证实了所开发系统实现了质量指标的卡边控制,降低了能耗,提升了装置的平稳性。     

发展石油化工过程技术

介绍了作为一门新兴交叉学科和技术的过程技术的涵义和范畴，指出了其目标在于各领域集成优化，如石油化工过程系统从设计、运行、控制到经营、管理、规划，即系统涉及的所有硬件技术和软件技术的集成优化。还介绍了过程技术产生的背景、必要性、科学基础及自身所决定的特点：即集成化和充分强调学科间的交叉协同。在此基础上，论述了在我国发展石油化工过程技术的迫切性。指出了这对于提高我国石化工业的软、硬件系统技术水平，提高经济效益具有十分重要的意义；澄清了发展过程技术和计算机应用两个概念之间的关系。     

60万吨/年乙烯装置裂解气压缩机控制系统在生产中的应用

由于乙烯装置生产规模大、工艺过程复杂,易燃、易爆,以及对最终产品质量、对环境保护要求高的特点,所以对装置和3套压缩机组的过程控制、安全联锁的要求也愈来愈高。在兰州石化大乙烯工程乙烯装置的工艺包(PDP)审查、初步设计审查过程中,乙烯专利商(KBR)和中国寰球工程公司的乙烯工艺专家、自控专家对3套压缩机组控制系统的可靠性提出了更高的要求,要求采用先进的、专门为透平-压缩机综合控制设计的ITCC(Integrated Turbine & Compressor Control)控制系统。本文就裂解气压缩机的控制系统软硬件构成及重点控制信号的控制方案进行阐述,提出了影响压缩机"安稳长"运行的问题和应对措施及建议。     

石油化工过程先进控制技术的现状与发展趋势

介绍了先进控制技术的主要功能、工艺计算及优化控制的两个层次。总结了国外石油化工企业信息技术的发展趋势 ,分析了中国石化行业与国外先进控制技术应用的差距 ,提出了相应的对策。     

高级过程控制和闭环实时优化

以美国ＤＭＣ公司多变量约束预测控制「ＤＭＣ」＾ＴＭ系统和闭环实时优化「ＤＭＯ」＾ＴＭ系统为例，从一侧面介绍了当代美国高级过程控制和闭环实时优化技术以及在炼油、石化和化工等领域中的应用。