唐钢碳钢药芯焊丝用冷轧钢带分层缺陷的分析

唐钢公司生产的碳钢药芯焊丝用冷轧退火钢带偶尔出现分层"起泡"现象,对"起泡"分层钢带进行金相检测,对分层裂纹的典型部位进行扫描电镜分析,认为长条直条穿晶型夹杂物严重破坏了基体的连续性,引起钢带分层。冶炼时加强脱氧,采取全程保护浇铸,可有效减少钢带分层。     

伞骨钢成型过程中分层的原因分析

采用化学分析及微观组织分析的方法，对伞骨钢压扁后成型过程中所产生分层缺陷的原因进行分析。结果表明，钢带中部严重的碳偏析是导致在冷弯成U形伞骨时，形成钢带分层的主要原因。     

冷轧薄板中分层现象的研究

轧制冷轧薄板时常出现分层"起泡"现象,并造成废品.截取大量薄板"起泡"分层试样,进行金相观测,对分层裂纹的典型部位进行电镜分析.使用Scheil方程计算了钢水凝固过程中存在的[O],过量氧导致FeO夹杂物沿晶界析出;在轧制过程中FeO夹杂物严重破坏基体的连续性,引起分层.为避免分层现象,冶炼时加强脱氧,采取全程保护浇注,降低钢中氧含量.     

无折痕缺陷镀锌钢带工艺

由于产生“折痕”进行分级的表面缺陷镀锌钢带，用户再加工时，通常导致镀锌钢带断裂。对于镀锌钢带来说，这种缺陷最具代表性。在厚度大于1mm的低碳钢轧材上最容易产生这种缺陷。个别情况下，“折痕”这种缺陷在钢带生产进程中就已表现出。但是，大多数情况下，只有在用户对钢材进行加工时（开卷时，钢带切割时，成型等），这种缺陷的存在较为明显。     

Q345EL热轧钢带冲压开裂的原因分析

Q345EL钢带出现冲压开裂分层现象,通过金相显微镜、扫描电镜对开裂处进行分析,发现开裂处有大量的夹杂物。结合炼钢生产实际,通过改进冶炼工艺提高钢水纯净度。     

热带生产预凹型辊缝的工艺应用

本文对热带在冷加工开坯时严重出现“断裂”、“开裂”问题进行分析，论述提出采用预凹型辊缝的工艺应用，对改善钢带质量具有重要意义。     

转炉出钢口吹气挡渣技术的设想

据“Steelmaking Conference Proceed-ings”1987;70报道为了了解转炉出钢带渣机理以及研究减少出钢带渣,加拿大LEW 公司(Stelcos Lake Erieworkes)进行了230吨转炉水力模型模拟试验。模型按230吨转炉1/8比例缩小制作。分别用水和玻璃球模拟233吨“钢水”和30吨“渣”,装入“转炉”。收集并称量在“出钢”期间带人“钢包”内的玻璃球重量。用此     

65Mn钢带断裂原因分析

对断裂的65Mn钢带断口进行金相组织和SEM-EDS分析。结果表明：钢带组织中出现异常组织是造成断裂的主要原因,钢带中的成分偏析及夹杂物对钢带的断裂具有一定的促进作用。     

连续退火炉内钢带稳定运行张力分析

在连续退火机组,为了保证钢带的稳定运行,必须给钢带施加一定的张力并进行稳定控制,防止钢带发生瓢曲和跑偏。分析了连续退火机组钢带工艺张力设定的基本原则,在高温工艺段,为防止钢带发生瓢曲,钢带张力要小于钢带瓢曲的临界张力;在连续退火炉外或退火炉的低温段,为防止钢带发生跑偏,钢带张力要保证钢带和辊子表面的包角,充分发挥辊子对钢带的拘束和纠偏作用。另外,调整钢带的张力还要考虑设备能力,比如钢带在辊面的包角、辊子的传动马达功率、辊面粗糙度等。     

这些规定有待进一步完善

GB716—91碳素结构钢冷轧钢带中的7．1，GB3646－89自行车用冷轧钢带中的7．1，GB／T13795－92L业链条用冷轧钢带中的7．l，YB／TO25－92包装用钢带中的7．2规定一致，即都规定为：“钢带应成批验收，每批应由同一牌号，同一规格和同一类多11的钢带组成”。GB3643一83自行车链条用冷轧钢带中的5．1规定：“钢带应成批验收，每批应由同一钢号、同一尺寸的钢带组成”。上述规定的共同特点是只对构成批的条件作出了明确的规定，而对批的大小即数量未作出明确的界定。这种规定与西方某些国家的规定相似，即主要靠质量保证体系的运作未保证…     

窄带钢卷管表面凹坑缺陷成因分析及预防

针对352 mm窄带钢卷管后,部分钢卷表面出现大小不一的凹坑缺陷进行了全面分析.通过能谱分析并结合现场实际情况确定了该类“凹坑”缺陷是热轧中间坯边部被刮蹭产生的金属丝压入带钢表面,在焊管过程较大弯曲力下脱落而造成的,结合生产设备提出了预防措施.     

1250热轧带钢冷轧基料“起皮”缺陷成因探究

针对德龙公司1 250生产线带钢冷轧基料表面大规模出现的"起皮"缺陷问题,研究了冷轧基料边部缺陷的宏观和微观特征,通过对冷轧基料和后续冷轧薄宽带钢缺陷组织金相观察、电镜和能谱分析,确定了带钢边部"起皮"的根本原因。在炼钢连铸环节,通过减少连铸过程中的水口总吹氩量,改变中间包水口插入深度等措施,"起皮"缺陷发生概率由7.2%降到1%以下。     

用热连轧机生产厚规格高钢级管线钢的思考

阐述了管线钢板卷生产与制管行业的现状及发展趋势，分析了用热连轧机生产厚规格高钢级管线钢的难点，探讨了实际生产中出现的问题，提出了一些对策意见，并介绍了宝钢在这方面的生产实绩与经验。     

Edge defect analysis of high-strength corrosion-resistant steel

In this study,a 600 MPa hot-rolled corrosion-resistant steel plate produced by a specific company is investigated. Edge jagged defects and edge surface defects generated on both sides of the strip during production are characterized and analyzed. The results indicate that the distribution of reoxidation granules is located underneath the surface peel and that copper-containing granules diffuse along austenite grain boundaries. This phenomenon combined with the chemical composition and production parameters of a strip indicate that copper brittleness leads to edge jagged defects. However,the surface defects should be attributed to inherent defects on the surface of the strip. Measures that prevent surface oxidation and copper segregation at grain boundaries would likely eliminate these two types of edge defects.     

拉伸弯曲矫直过程中带钢对弯曲辊包角的理论计算

在带钢的拉伸弯曲矫直变形过程中,包角的精确计算对拉伸矫直机延伸率的精确控制至关重要.在不考虑带钢抗弯力矩的影响时,带钢在各个辊上的理论包角比较容易计算,研究了对称模型包角、非对称模型包角、带钢厚度对包角的影响.在确定的设备和带钢厚度时,带钢对弯曲辊的包角取决于其压下量.     

基于最大类间方差法的带钢边缘判定

带钢宽度测量需要对带钢图像进行分析判定带钢边缘。一般带钢总是带有划痕、压印、表面夹杂等缺陷,导致边缘难于确定。针对这一问题,提出了一种基于最大类间方差法的带钢边缘判定方法。首先将二维钢板图像简化为一维线阵图像,然后对一维线阵图像进行梯度计算和非极大值抑制,查找出每个灰度值的跳跃位置,最后利用最大类间方差法计算出带钢边缘判定参数,对每个灰度值跳变点进行判定,此方法在带钢边缘判定中取得了良好的效果。     

冷轧带钢表面异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管,改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。     

不锈钢冷带酸洗工艺和设备配置

在冷轧不锈钢的生产中,带钢的酸洗是其中至关重要的一道工序,酸洗效果的好坏直接影响着带钢表面的质量。本文结合某大型冷轧不锈钢生产厂的实际情况和目前世界上先进的酸洗生产工艺,对国内不锈钢冷带的酸洗工艺和设备进行分析和论述。     

模糊互补矩阵法在带钢表面质量评价中的应用

 板带钢表面质量已成为钢铁市场竞争的关键性指标之一。由于变差或失效广泛存在于连铸钢坯、轧制设备、加工工艺等环节中,致使板带钢表面产生的缺陷属性各异、程度不同。结合生产实际,将带钢表面质量评价抽象为缺陷属性的权值确知且属性值能以模糊语言形式给出的多属性决策问题。定义模糊语言区间度表达式,构造互补判断矩阵,求出排序向量进而对钢卷表面质量评价进行排序。实例表明该方法可行、简洁、有效、易于计算机计算。     

基于有限元法的拉伸弯曲矫直过程板形控制分析

 板形是带钢质量的重要判定指标,常见的板形缺陷有边浪、中浪、1/4浪等,其实质是残余应力在带宽上的分布不均。拉伸弯曲矫直机通过张力辊组、弯曲辊组和较真辊组的共同作用,使带钢在低于屈服强度的张力作用下发生塑性延伸,从而有效消除浪形缺陷,改善板形,提高带钢质量。然而在拉伸弯曲矫直机的设计和使用过程中,对拉伸弯曲矫直机参数的调整多基于经验,缺少理论指导。为了定量分析拉伸弯曲矫直机参数对浪形缺陷的改善效果,使拉伸弯曲矫直机在实际生产中发挥更好的作用,以某1 450 mm带钢酸洗冷轧生产线上的拉伸弯曲矫直机为研究对象,使用有限元软件ANSYS/LS-DYNA基于三维弹塑性有限元法建立了拉伸弯曲矫直机模型,对拉伸弯曲矫直机矫直过程进行了模拟,分析了张力和插入深度对初始浪形分别为边浪和中浪的带钢矫直后板形的影响规律。结果表明,经过拉伸弯曲矫直的带钢浪形缺陷得到显著改善;插入深度和张力对初始浪形缺陷分别为边浪和中浪的带钢板形的影响规律一致;3个辊组中矫直辊组的插入深度是影响带钢板形的主要因素,随着矫直辊组插入深度增大,带钢矫直后板形由边浪转变为平直,且随着矫直辊插入深度进一步增大,板形又由平直转变为边浪;随着入口张力增大,带钢矫直后板形由边浪转变为中浪。