黎明重工立磨替代高稳定矿石磨用于水泥预粉磨中

水泥生产过程中，物料粉磨电耗占综合电耗的70％左右，直接影响水泥的制造成本。在能源日趋紧张，电价不断上扬的情况下，积极采用新技术新工艺，提高粉磨系统产量，降低单位电耗，是降低生产成本，提高企业经济效益最有效的技术途径。     

辊式磨作为水泥预粉磨设备的优越性

通过将辊式磨预粉磨系统和洪堡辊压机半终粉磨系统在粉磨机理、效率、电耗、辊压等性能和投资方面的比较 ,认为辊式磨预粉磨系统比洪堡辊压机半终粉磨系统更适合于水泥粉磨     

陶瓷原料粉体生产助磨剂应用受到重视

陶瓷原料的粉磨是陶瓷生产中的一个重要工序。在这一生产工序中，以往为粉磨石灰石、粘土、高岭土、陶土、长石、页岩、硅灰石等原料需消耗较多的电能。而使用助磨剂对提高粉磨效率，降低电耗能收到良好的效果。     

我国辊磨技术的引进、开发及应用

近几年来 ,我国在辊磨技术的引进、开发及应用有了迅速的发展 ,原因是辊式磨粉磨水泥生料时有其特点 :辊磨的粉磨机理是通过磨辊与磨盘的相对运动使物料得以粉磨 ,在粉磨过程中辊套与磨盘之间一般由物料层隔开 ,辊套与衬板之间的磨损很少 ;辊式生料磨集中碎、粉磨、烘干、选粉等工艺于一体 ,其流程简单 ;粉磨效率高 ;单位电耗低于钢球磨系统 ;尤其适于和预分解窑相匹配 ,可以利用出预热器的全部废气。综上所述 ,辊式生料磨是节能降耗比较理想的粉磨设备 ,辊式生料磨系统已成为当前生料粉磨系统的发展主导方向。在国外 ,为 2 0 0 0ｔ/ｄ水泥…     

永磁铁氧体预烧料的粉磨工艺与磁性研究

采用不同工艺对永磁铁氧体预烧料进行粉磨处理,以平均粒度测试仪结合沉降法比较颗粒料粒度及其分布,利用永磁铁氧体标准测量装置及压力试验机对产品相关磁性能进行检测。结果表明:与传统粉磨工艺相比,在2个阶段中不同速度、钢球直径、料-球-水质量比的粉磨工艺的球磨效率提高22%,成型周期缩短8%以上,磁体的综合合格率提高7.6%以上,产品承受负荷极限压强增大8.3%;磁体的剩余磁感应强度、内禀矫顽力分别增大1.17%、4.4%;成型用料浆的空隙率、生坯密度、磁体的显微结构等也均得到明显的改善。     

粉磨方式对粉煤灰理化特性的影响

为提升粉煤灰综合利用效率,采用球磨机和蒸汽动能磨对粉煤灰进行粉磨,对比2种粉磨方式所得粉煤灰的粒度、比表面积、活性指数、球形颗粒余量、物相组成和化学组成等特性,以及2种粉磨方式的能耗与粉磨效率。结果表明:与球磨机相比,通过蒸汽动能磨所得的粉煤灰微粉的粒度更小,中位径达2.25μm,比表面积可达1 110.5 m~2/kg,粉煤灰的活性指数更高,最高可达107.7%;蒸汽动能磨和球磨机不会改变粉煤灰的物相组成,但会降低粉煤灰中矿物结晶度;随粉磨强度的增加,粉煤灰粒度减小,晶体结晶度降低;粉磨破坏粉煤灰微珠颗粒,释放出内部Ca、 Si、 Al等成分,提升Si、 Al释放率,优化粉煤灰微粉的化学组成,强化水化反应;蒸汽动能磨的粉磨效率更高、耗能更少。     

STM立磨在水泥行业的成功运用

近年来，新型干法技术的成功运用，我国水泥工业也获得了较大发展，特别是预粉磨技术的成功应用，为水泥提供了一条切实有效的节能降耗途径。现阶段，Φ2．4m以上的球磨机都在开始采用预粉磨或联合粉磨技术，这些技术为企业带来了较高的经济效益。     

现代水泥工业中高效节能的粉磨技术

从粉磨系统与设备、高性能助磨剂和高效粉磨技术的选用等方面阐述现代水泥工业高效节能粉磨技术的最新进展,指出采用优化改进现有粉磨系统(如新增预粉磨或细破碎、开路改闭路、选用高效选粉机等)、选用新型粉磨设备(如辊压机、立磨和筒辊磨等)及其多种粉磨设备的组合系统、合理使用高性能水泥助磨剂、从技术和经济角度选择最适宜的粉磨技术等措施,是当今水泥工业节能降耗、优质高产的关键技术途径,可实现显著的经济效益和社会效益。     

中卸式柱磨机与辊压机、立磨、卧辊磨的工作原理及特点相比较

众所周知，磨矿碎矿工艺中电耗占整个生产综合电耗的70％左右，为了寻求粉碎工业领域的增产节能途径，多年来实验研究的重点一直集中在粉磨工艺及设备的节能上。     

粉磨工艺对赤泥胶结充填料性能的影响

为提高胶结充填材料的强度性能,试验研究了分别粉磨和梯级粉磨工艺对赤泥全尾砂胶结充填材料强度性能、粉体粒径以及水化过程的影响.结果表明：梯级粉磨工艺下试块的1、3、28 d最大抗压强比分别粉磨工艺下试块1、3、28 d最大抗压强度分别高出21%、16.6%、3.7%;梯级粉磨工艺使物料粉体的比表面积均高于分别粉磨工艺的粉...     

Influence of nozzle angle and classifier height on the performance of a spiral air jet mill

We study the effect of varying air jet mill design parameters, the nozzle angle and the classifier tube height, on the performance of the mill, operated in the semi-batch mode, using quartz and limestone particles as feed. Particle size distributions of the product and the material in the mill are measured along with the mass in the mill. The product size distribution and the specific mass flux are found to be constant with time. The breakage rate is found to increase with nozzle angle. The efficiency of classification, characterized by the fraction of coarse particles larger than the cut size, increases with nozzle angle and classifier tube height. The energy for grinding per unit mass of the product decreases with nozzle angle and increases with classifier tube height and optimal values of the parameters, at which the specific energy is minimized, are obtained.     

黑索今超细化技术研究

文章针对如何实现超细黑索今（RDX）的安全连续批量生产问题,提出了采用卧式搅拌球磨机制备超细RDX粉体的工艺方法,介绍了卧式搅拌球磨机粉碎原理,详细分析了卧式搅拌球磨机搅拌器转速、研磨时间、磨球种类、介质球填充率及RDX浆料浓度等工艺参数对超细RDX粉体产品粒度的影响。试验结果表明：搅拌球磨这种粉碎方式能制备粒度为D90=3．05μm的超细RDX粉体产品,工艺安全可控,产品质量稳定。这种超细RDX粉体产品能满足高性能炸药及高能推进剂的需要。     

搅拌磨中研磨介质大小对氧化锌超细研磨的影响

采用2种直径分别为0.4⁰.6、0.80.6、0.8¹.0 mm的氧化锆球,研究研磨介质大小对湿法研磨过程中氧化锌粒径的影响,并利用粉磨动力学模型分析研磨过程中的破碎机理。结果表明,采用直径为0.41.0 mm的氧化锆球,研究研磨介质大小对湿法研磨过程中氧化锌粒径的影响,并利用粉磨动力学模型分析研磨过程中的破碎机理。结果表明,采用直径为0.4⁰.6 mm的研磨介质研磨30 min时,氧化锌粒径可达到最小,即d50为0.9μm,d90为2.41μm;研磨介质直径为0.40.6 mm的研磨介质研磨30 min时,氧化锌粒径可达到最小,即d50为0.9μm,d90为2.41μm;研磨介质直径为0.4⁰.6 mm时的破碎速率明显大于直径为0.80.6 mm时的破碎速率明显大于直径为0.8¹.0 mm时的破碎速率,且破碎颗粒分布在较小的粒径范围内;在研磨过程中冲击破碎和摩擦破碎同时存在,研磨介质直径为0.41.0 mm时的破碎速率,且破碎颗粒分布在较小的粒径范围内;在研磨过程中冲击破碎和摩擦破碎同时存在,研磨介质直径为0.4⁰.6 mm时摩擦破碎的比例大于直径为0.80.6 mm时摩擦破碎的比例大于直径为0.8¹.0 mm时的比例。     

研磨介质制度对方解石湿法超细研磨效果的影响

采用实验型SDF砂磨机为湿法超细研磨设备,研究介质级配、介质密度及介质与物料质量比对方解石超细研磨效果的影响。结果表明:在磨矿的起始阶段,直径大的研磨介质的研磨效果较好,但随着磨矿过程的进行,直径小的研磨介质的研磨效果较好,直至磨矿结束。在介质体积相同时,介质密度越大,磨矿效率越高;在介质质量相同时,介质密度越小,研磨效率越高。方解石湿法超细研磨的适宜介质与物料质量比为4∶1。     

Impact of grinding aids on dry grinding performance,bulk properties and surface energy

In dry fine grinding processes the relevance of particle-particle interactions rises with increasing product fineness. These particle-particle interactions reduce the grinding efficiency and complicate the process control. The adsorption of grinding aid molecules on the product particle surface is a common measure to handle these effects. To ensure an efficient grinding aid application, the impacts of additives on particle and bulk properties, which influence the micro-processes inside the mill, need to be understood. Within this study the effects of several grinding aids on dry fine grinding of limestone in a laboratory vibration mill were investigated. Unlike in many other scientific works, the impacts of grinding aids were analyzed on different levels simultaneously: Grinding success and agglomerate size distributions were evaluated by wet and dry particle size measurements, respectively. Additionally, material coating on the grinding media, powder flowabilities and particle specific surface energies were measured. It was shown that all of the investigated grinding aids influence the grinding efficiency. However, the formation of agglomerates is not necessarily linked to the product fineness. Furthermore, a strong impact of certain grinding aids on the flowability of the product powder was determined. Thereby, the bulk flow behavior also determines the grinding result as it affects the stress mechanism inside the mill. Moreover, a direct relation between surface energy and powder flowability as well as agglomeration behavior could be demonstrated.     

高频振动磨超细粉碎黄芪试验研究

为了探索对难以粉碎的根系中药黄芪进行超细粉碎的工艺条件方法,采用高频振动磨对含糖量和纤维含量高的难以粉碎的中药黄芪进行了超细粉碎,研究了粉碎时间、原料含水量、入料粒径对粉碎效果的影响,选择了最佳工艺条件。结果表明:粉碎时间过长会造成团聚,过高或过低的含水量也不利于粉碎,粉碎时间在4min左右,含水量在8%左右为最佳工艺条件,得到了中位径在15μm的超细粉体。     

基于Fluent软件CXM超细分级磨粉碎室内的粉碎机理

为了研究CXM超细分级磨粉碎室内的粉碎机理,利用Fluent软件对粉碎室内的流场进行计算机数值模拟分析,并结合实验对粉碎室的粉碎效果进行验证。结果表明,在齿形磨壁粉碎室内,磨盘与磨壁的最小间隙处,气流速度明显增大,且喷射气流冲向齿槽,有利于冲击粉碎;齿形槽内涡流的存在,能增大颗粒之间碰撞的几率,提高粉碎室内的粉碎效率;在磨盘与磨壁间隙处,速度与动压力分布呈周期性变化趋势,有利于破坏物料环流层,避免过粉碎现象产生,同时在一定程度上起到分散作用,减少粉体团聚;配备齿形磨壁后,设备的台时产量提高,齿形磨壁粉碎颗粒的粒径主要集中在10~45μm,粒径分布较窄而且粒度满足粉末涂料的要求,节约巨大的涂装成本。     

点火药用硅粉超细化技术研究

文章研究了用双向旋转球磨机制备硅粉超细粉体的技术,介绍了双向旋转球磨机粉碎原理,详细分析了双向旋转球磨机筒体及内搅拌器转速、球料比、研磨时间、磨球尺寸等工艺参数对硅粉超细粉体产品粒度影响.通过实验探索出了最佳工艺条件,制备了粒度为D90＝2.82ìm的硅粉超细粉体产品,满足了高性能点火药及延期药的需要.     

WGM-3型超细振动磨机振动参数控制

主要介绍在ＷＧＭ－３ 型超细振动磨机设计中振型分析和选择工作频率、动力响应和振幅控制、磨机振动轨迹等振动参数控制的理论和方法     

矿物粉体搅拌磨湿法超细磨矿中研磨介质的行为与作用

利用工业湿式搅拌磨 ,以煅烧高岭土为原料 ,研究了磨矿介质各行为———介质种类、介质尺寸配比和介质物料比等对矿物粉体湿法超细磨矿的影响。在优化研磨介质等条件的基础上 ,进行了模拟生产状态的连续磨矿试验 ,实现了磨矿产品小于 2 μm的颗粒质量分数大于 90 %的预期结果。