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板坯连铸结晶器中三维凝固壳厚度分布的数值模拟及实验验证 总被引:4,自引:0,他引:4
建立了连铸结晶器中三维凝固壳厚度分布的计算模型和计算方法,提出了非耦合计算时流动计算域与凝固传热计算域的衔接问题,以及铸坯表面换热系数确定的方法。针对250mm×1300mm板坯连铸实际工况,用所建立的模型放处理方法数值模拟了其结晶器中的三维温度场和三维凝固壳厚度分布。同时用实测的凝固壳厚度分布数据验证了本计算听模型、边界条件和计算方法。本采用的方法可满足工程精度、并较简便实用。 相似文献
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采用开发的凝固模拟系统对 0 .0 7%~ 0 .70 %碳钢 15 0 0mm× 15 0mm连铸板坯凝固过程进行了模拟。研究了化学成分、结晶器水量、二冷区水流密度、拉坯速度和浇注温度对液相穴深度 (L)、液 固两相区高度 (h)、结晶器出口处和二冷区出口处的坯壳厚度 (S1和S2 )的影响。结果表明 ,随钢中C %由 0 .0 7%增至0 .70 %时 ,L值由 4 0 0cm增至 5 4 0cm ,在 0 .17%C时h有最小值 (10 0cm) ,S1和S2有最大值 (18mm和 5 2mm)。为保证结晶器出口处的已凝固的坯壳厚度 (S1) ,增大结晶器冷却水流量和降低浇注温度具有明显的效果 相似文献
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《钢铁研究学报(英文版)》2011,(Z2):371-376
The solidification structure was simulated by the commercial software CALCOSOFT under the real cooling condition during the continuous casting processes in this paper. The cellular automation-finite element model (CA-FE) was applied to simulate the microstructure of the slab, and the results were compared with the actual macrostructure. The results of microstructure simulated were in good agreement with that detected in the slabs. In addition, the solidification structure under different secondary cooling intensity was simulated. The results show that when specific water flows increase, the average grain surface area reduces, and columnar grains have the tendency to be longer. 相似文献
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连铸结晶器过程综合冶金行为的数值模拟 总被引:1,自引:1,他引:0
结合连铸机设备工艺条件和所采用浸入式水口结构进行了结晶器内钢水流动、自由液面以及传热凝固等冶金现象的综合描述和数值分析。结果表明:浸入式水口通过控制钢水射流形态和强度可以显著影响结晶器熔池液面的起伏波动;上旋涡流股由液面返回时的抽引作用是波动起伏的主要原因,波谷处的液面流速最大;除钢水射流及其邻近钢水外,结晶器熔池中绝大部分钢水都因强烈对流和湍流扩散而保持其温度在液相线上恒定,研究条件下的熔池液面钢水最大过热度可达2 K以上,但此时的液面最大波高差和最大流速分别为9 mm和036 m/s。 相似文献