基于机构刚度的六杆虚拟轴并联机床几何结构优化

提高虚拟轴并联机床的机构刚度是改善加工精度进而对机床进行精确控制的关键素。针对虚拟轴并联机床的机构几何参数的优化问题,建立了以刚度为基础的机床加工过程中构刚度分析模型。这种模型考虑了加工过程中几何和载荷变化对机床整体刚度的影响,它可以入机床的瞬时弹性特性。利用这种模型对不同几何参数的虚拟轴并联机床机构进行加工模拟,算一系列加工路径中其刀具偏移,从而可以优化出具有最小刀具偏移量,亦即刀具端具有最大刚时的机构几何参数,进而改善机床的加工精度。研究结果对于六杆虚拟轴并联机床的机构设计参数确定提供了简洁有效的方法。     

重心驱动在数控深孔螺旋拉床整机设计中的应用

重心驱动是一项可以缩短加工时间、提高加工面质量的技术。在数控深孔螺旋拉床整机设计中,采用了重心驱动原理,结果表明,该设计能在结构上减少机床振动,提高机床性能。     

毫米波天线缝隙阵列板数控加工技术研究

某弹载雷达系统采用先进的毫米波雷达制导技术。毫米波天线缝隙阵列板较以往加工的平板天线有壁厚薄、精度高、腰型槽尺寸小等特点。文章针对该类零件的技术特点,合理进行工艺优化,在机床及刀具选择、工装夹具设计和数控程序优化等方面进行深入研究,实现了技术要求,缩短了天线的研制生产周期,提高生产效率。     

切削冷却液的集中配給系統

在金属切削中通常使用价廉而冷却与润滑性能好的水溶性冷却液。各种间歇使用的机床各有自身的冷却液槽,并使用相同的冷却液。由于不搅拌和存在漂油,冷却液容易增殖厌氧菌而变质,以致失去其功能。这样就必须经常要倒掉废冷却液,換上新的冷却液。这种办法     

八工位组合机床数控系统

为了满足对零件进行钻孔、扩孔、攻丝等工序的加工要求,设计一款与八工位组合机床配套的数控系统。通过分析八工位组合机床的工作原理和控制过程,设计一种基于IPC和运动控制卡的硬件结构,通过对钻孔攻丝等加工工艺分析,开发出相应的参数化编程软件。该数控系统最多可控制12轴,完全满足八工位组合机床工艺软件的开发需求。     

面向动环加工工艺的低温端面密封试验研究

某型号发动机作为长征八号运载火箭的二级发动机，其涡轮泵中采用端面密封的结构形式，为了确保端面密封性能，需对其进行低温端面密封试验。其中某端面密封中动环的动压槽加工合格率一直很低，为了适应高密度的发射需求，需对某端面密封的动环加工工艺进行改进。介绍了某动环的结构及其动压槽的不同加工工艺的特点，并对不同加工工艺的动压槽的微观形貌进行测量，采用理论仿真及地面试验相结合的方式，对改进工艺后的端面密封性能进行评价。经试验验证，不同加工工艺的动环对低温密封性能有较大的影响，这为今后动环的设计及加工改进提供了借鉴意义。     

惯性仪表高精度机械零件的加工

宇航惯性制导系统中使用的惯性仪表(各种陀螺和加速度计)是由多种多样的小型精密机械零件制成的。这些零件的尺寸公差和几何精度都要求加工得非常精确。为达到非常严格的设计性能指标,生产的这些零件应相互匹配,有良好的重复精度,且与外购件如仪表滚珠轴承有精密的配合。在加工方面,必须考虑结构材料、精密的公差,专用机床,严格控制加工环境,特殊的技艺和相应的生产工艺。     

高角度环形暗场Z衬度像成像原理及方法

通常的高分辨电子显微镜应用相位衬度成像,相位衬度的成像是由于透过样品的各级衍射束相互干涉的结果,其衬度取决于衍射束的相对相位关系.在扫描透射电子显微镜中使用高角度环形探测器,可以得到原子序数衬度像.介绍了高角度环形暗场(HAADF)的原子序数衬度(Z-衬度)像的成像原理及方法.     

某型发动机喉衬结构优化设计

以某型发动机为例,采用6△s统计及DOE试验设计方法对喉衬进行优化设计,通过多轮比较和大量仿真计算分析,发现喉衬轴向承力面与内型面的夹角是影响喉衬受力状态的主要因素,同时,模拟验证试验验证了角度的改变对喉衬最大应力有显著影响,且当角度为90°时喉衬的受力状态达到最佳,最大应力值从优化前的77.54 MPa降低到48.41 MPa,能够保证喉衬在发动机工作过程中保持结构完整,满足发动机的使用要求。     

平台框架的设计与加工工艺

平台框架是稳定平台的关键零件，其加工工艺也是惯性器件制造技术的关键工艺。由于平台结构尺寸及质量的限制，要求平台框架是薄壁零件。平台框架外形尺寸大，形状复杂，必须在飞行环境（过载，振动，冲击等）条件下，保证很高的平台框架精度、强度和刚度，以免对台体位置准确度产生影响。这就给设计及加工带来了巨大困难。本文针对平台框架设计、生产与飞行环境试验存在的疑难问题，在设计上提出了加强筋、变截面、Ｅ型锻铝结构形式的平台框架措施；在工艺上提出了新的工装夹具、改进机床和刀具的调整方法及对准方案件等切实可行的工艺方案，从而能在精密机床上加工出高精度的合格产品。经例行试验的考核和飞行试验的验证，证明了其合理性。     

全圆齿根设计及其应力特性研究

通过理论推导,求解了相切全圆滚刀参数和考虑齿根挖根量的全圆滚刀参数.通过仿真渐开线齿轮的加工方法,得到了全圆弧槽形齿轮和普通齿轮三维仿真模型,然后使用有限元方法对其齿根应力进行分析,结果是小轮齿根应力降低了33%,从而表明采用全圆弧槽形可提高轮齿弯曲强度.     

水轮机叶片多轴数控加工的仿真环境构建

水轮机叶片多轴联动数控加工仿真环境,通过对数控机床、刀具、夹具及等加工过程映射构建.由测量数据建立叶片毛坯三维模型,用相关软件定义机床CNC功能.再据加工刀具几何参数建立其三维模型.将叶片模型变换到加工位置,算出五轴联动刀具轨迹.并以该刀具轨迹进行叶片切削过程、刀位轨迹及机床运动的动态仿真.     

弹带的工艺规程设计

加工机床主传动系统由无级变速机构、蜗轮减速箱、锯架、工作台及紧固件、送料装置和液压机构等组成.弹带工艺规程设计包括毛坯挤压成管状、经拉伸变成管状物体、再切成环状弹带,经切削加工,扒去外、内圆,最后整形加工,酸洗,成品包装.     

国外刀具材料的发展趋势

在现代机械制造业中,有一半以上的零件需要进行切削加工。未来,切削加工仍将是最重要的加工方法之一。切削加工的进步有赖于机床、刀具和测量技术的改进和革新。而刀具的发展是最活跃的因素,它对机床的变革起到重要作用。刀具材料的进展,使金属切削速度每10年就提高10倍。在实现高速切削加工的过程中,机床固然重要(每台价值5～10万美元),然而若无刀具的配合(每个刀片只值5美元),机床的效能就难以发挥。因此,改进刀具是     

钛合金深小孔的微细超声电火花加工技术

本文分析了钛合金深小孔加工的技术难点 ,研究了超声振动在深小孔电火花加工中的作用机理 ,并据此研制出了四轴联动微细超声电火花加工机床。在所研制的机床上 ,成功地在 TC4钛合金上加工出了直径为 Φ0 .2 mm,深径比为 1 5的深小孔。     

固体火箭发动机衬层固化状态超声波实时监测方法

为了正确判定衬层“半固化”状态,更好地控制发动机质量,采用了超声纵波反射技术和激光测厚技术实时监测衬层固化反应过程,并针对衬层固化温度和普通超声探头工作环境要求设计了衬层固化过程超声实时监测系统,根据衬层厚度、纵波传播速度、声衰减系数的变化对衬层固化状态进行表征。监测结果表明,随着衬层固化反应的进行,衬层厚度和声衰减系数逐渐减小,纵波传播速度逐渐增大,完整反应了衬层固化状态的变化,能够判定衬层的“半固化”状态。     

深孔变截面槽拉刀的优化设计

针对传统拉刀存在加工困难和刚性差等问题,对深孔变截面槽拉刀进行优化设计。分析了传统拉刀的误差产生原因,通过取消刀片的圆弧导向结构,采用芯子滑槽斜面与新刀片直接连接,使齿升量与进给量的关系呈线性关系,简化了芯子、刀片两件的结构,并使用Pro Engineer软件完成拉刀改进设计。分析结果证明:该优化方法达到了优化目标,有效降低了试制时间和成本。     

HTPB推进剂与衬层界面破坏过程试验研究

为了研究某种HTPB推进剂与衬层界面的失效过程,设计了小型粘接件并对其拉伸断裂过程进行了CCD光学显微镜观察,试验结果表明,紧贴衬层附近的高氯酸铵（AP）颗粒与衬层之间的脱湿,是影响该种推进剂与衬层界面粘接性能的主要因素,同时表明颗粒与衬层之间的界面能小于颗粒与基体之间的界面能。采用图像测量的方法,获得了裂纹平均宽度和平均脱湿长度（颗粒表面与基体之间空隙的长度）与夹具位移之比以及比值随夹具位移的变化率,并以之作为参数,分别在宏观和微观的角度定量分析了推进剂与衬层界面的粘接质量,可作为传统界面粘接质量评定方法的补充。     

基于Master CAM和UG的三棱孔的数控加工

使用Master CAM,通过建模、建立零件基本形状、编辑零件细部特征、导入三棱孔曲线数据等步骤可建立三棱孔规律曲线.再用UG软件,进入加工模块、选择毛坯实体、建立刀具及其粗/精铣刀具轨迹、模拟验证、编写识别程序等步骤实现三棱孔的数控加工.解决了只有专用机床才能加工三棱孔类零件的弊端.     

一种用于数控深孔拉削机床的数据采集装置

为直观地了解数控机床深孔拉削的加工过程,设计一种实时记录分析机床各轴位置和扭矩等参数的采集 系统。介绍了系统的组成及功能,采用DSP+FPGA 架构实现机床数据的高速采集,通过嵌入式工控机实现采集数据 的存储,设计了数字化细分装置,使用带距离编码的光栅尺实现全闭环控制功能,并对采集的数控深孔拉削机床加 工数据进行分析。分析结果表明：该装置在数据异常超差时能提供报警信号,保护设备和产品的安全。