转炉冶炼风电钢过程氮含量的控制

文章针对八钢公司第二炼钢厂3座120吨转炉在炼风电钢过程中出现的氮高问题,对工艺控制过程的关键环节的控制点进行了分析。     

电炉钢冶炼过程中硅含量的控制

一、前言硅是钢中普遍存在的元素之一。它在电炉钢冶炼过程中起脱氧剂和合金化的双重作用。由于硅与氧的亲和力较大,在钢液中容易氧化,加上Fe—Si的比重较轻,不容易进入钢液,因此,实际冶炼过程中硅含量较难控制,一旦操作上出现差错,就有可能引起成品硅含量出格而产生化学废品。如我厂     

转炉冶炼过程钢液中氮含量变化研究与分析

针对南钢生产的某品种钢成品成分分析氮含量曾多次超标,对该品种钢的冶炼过程进行了跟踪及各工序试样进行氮含量变化情况对比分析,并有针对性的提出了控制措施.     

沸腾钢冶炼时钢中硅含量的控制

推导出沸腾钢在浇铸时，为保证模内钢水有良好的沸腾，钢中的硅含量与碳含量必须满足关系式１／２〔％Ｓｉ〕－ｌｇ〔％Ｃ〕＋１４０３７／Ｔ－７．８６５〈０。因此在冶炼沸腾钢时必须严格控制钢中的硅含量。     

40Mn2钢中氧氮含量的测定

采用高纯氦气做载气,脉冲炉熔化试样,红外吸收检测氧、热导法检测氮的仪器分析方法,测定40Mn2钢中氧氮含量.对仪器的各项分析参数进行了选择和优化,确定了最合适的实验条件,与标准样品对比表明该分析结果准确可靠.     

转炉冶炼钢中氮含量的控制

随着汽车板、管线钢的批量生产,对钢中氮含量的要求越来越高,通过炼钢转炉生产实践,分析终点氧、补吹、全程复吹、钢包包况、底吹氩控制、脱氧合金化、降温料加入量对钢中氮的影响,找到转炉生产过程中控制钢中氮的工艺措施,降低了钢中氮的含量,极大地提高了钢水的质量。     

EBT电炉冶炼车轴钢氮含量控制

本文主要介绍了EBT电炉、LF炉、模铸过程中的增氮、脱氮过程,根据不同阶段的冶金过程特性采取一系列控制措施,有效的去除了钢中的氮含量,提高了钢质纯净度,保证了钢的使用性能。     

钢中氮含量控制技术研究

针对南钢低氮钢生产工艺进行了研究，根据BOF—RH—LF—CC流程中各个工序氮含量的变化情况，讨论了控制钢中氮含量的主要因素。     

氧气瓶钢冶炼过程氮含量控制

针对气瓶钢氮含量偏高,波动大,控制困难的问题,对炼钢工序全流程钢水中氮含量展开了调查.调查结果表明,转炉终点钢液氮含量偏高,增氮主要环节为转炉出钢过程和RH精炼结束到中包开浇.针对调查结果,提出了转炉低氮钢冶炼技术、出钢过程脱氧工艺优化及连铸保护浇注等技术措施,有效的降低了转炉终点氮含量,出钢增氮和浇注过程增氮也得到了有效的控制,使成品钢水中氮含量稳定控制在50×10-6以内,减小了氮对成品钢材性能的影响.     

低合金钢冶炼过程增氮行为分析

为提高中厚板系列低合金钢氮含量控制水平,从热力学、动力学角度全面分析冶炼过程增氮行为,并结合相关试验对影响钢液增氮的因素进行分析。结果表明,氮在钢液中的溶解度与温度、氮分压以及合金成分有关;气泡—钢液面上的吸附化学反应为限制性环节;当钢液中w(O)≥0.04%或w(S)≥0.06%,钢液吸氮基本停止;当转炉全程底吹氮强度不超过0.025 m3/(min·t)时,转炉终点氮含量可控制在10×10-6以内。     

短流程生产齿轮钢钢中氮含量的变化规律研究

通过对钢包、中间包及连铸坯各个环节氮含量的分析,找出齿轮钢连铸过程的增氮规律,钢包到中间包平均增氮10.5×10^-6,中间包到结晶器平均增氮4.5×10^-6。通过采取控制钢中的铝含量、氩封、水口保护和用好中包渣等措施,连铸过程中齿轮钢的增氮量可降到10×10^-6以下。     

不锈钢控氮理论计算与实践

采用不同的氮在钢中的溶解度公式,计算了两种含氮不锈钢冶炼时所需要的氮气压力,并在50kg真空感应炉上,通过改变氮气压力,对两种不锈钢进行了氮含量控制实践。结果表明,采用Fujio测定值的理论计算值与试验实测值吻合度较高,同时给出了钢中氮含量的理论计算公式。     

低合金钢氮的控制实践

分析了鞍钢股份有限公司炼钢总厂三分厂低合金钢生产过程中各工序钢水氮含量的变化情况,分析认为转炉工序和LF炉精炼工序对钢水增氮影响较大。通过采取控制转炉点吹时间在40 s以内、出钢过程采用弱脱氧制度以及LF炉造渣工艺前置等措施后,低合金钢成品氮含量由0.004 01%降至0.003 29%。     

40t转炉硫废控制措施浅析

文章分析了八钢第一炼钢厂40t转炉2011年1～5月钢水硫废品产生的原因,提出针对性的改进措施,取得了一定效果。     

天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A的生产工艺优化

通过分析以往H08A生产中出现的问题,对天钢LD-LF-CC流程冶炼H08A生产工艺进行了优化.从合理控制钢水氧化性和降低钢液中TAl含量入手,从根本上解决了H08A冶炼过程中的难题,避免了水口结瘤、皮下气泡等问题的出现.生产实践表明,转炉将出站a(O)控制在20× 10-6～100× 10-6范围内;精炼依据进站钢水脱氧程度,合理选择还原剂以及喂钙铁线操作,将出站a(O)控制在30×10-6左右,Tal控制在60×10-6以下,硅控制在200×10-6～300×10-6;连铸加强保护浇注、选用内径合适及材质合理的水口;可以有效降低钢水结瘤、铸坯皮下气泡出现的概率以及提高连浇炉数.     

管线钢冶炼过程火用分析

本文应用火用分析方法对典型管线钢冶炼工艺过程的能量传递与转换过程进行了分析。结果表明,外部火用损失为主要损失,占流程总火用损失的84.79%;转炉、出钢、LF、RH和钙处理工序的火用损失比例分别为37.42%、27.94%、13.13%、19.92%和1.59%;各工序的主要火用损失分别来源于转炉渣排放、出钢过程散热、电能无用功、蒸汽做功和喂线过程烟尘的溢出。减少管线钢冶炼过程火用损失的重点在于转炉渣所携带火用的回收利用、钢流形状控制、改善钢包烘烤和提高电弧加热效率。     

转炉工序钢水氮含量控制的研究

通过对影响转炉工序钢水氮含量因素进行的分析,得出了影响转炉工序氮含量的主要因素为脱氧方式与脱氧时间,其中以脱氧方式影响尤为显著,提出了降低转炉工序钢中氮含量的相关措施。。     

先进的微合金钢冶炼工艺的探讨

从我国钢铁工业急待解决的扩大品种、发展高附加值产品的实际问题出发，在介绍国外先进的冶炼工艺技术的同时，分析了微合金钢的发展方向。