Φ2.8m×42m回转窑长厚窑皮问题的解决

YZ水泥厂Φ2.8m×42m回转窑,原为五级旋风预热器窑,后改造为带流化床分解炉的预分解窑,设计600t/d,实际不足500t/d,正常生产时窑前正压严重,熟料结粒不好.2007年5月份再次进行改造,设计能力700t/d.改造方案为:加大分解炉直径和高度,以及更换C1旋风筒.投产后,烧成带末端12～14m处窑皮厚,不平整,22m处有孤圈,一般在下料24h后后圈长成,窑尾漏料,被迫停窑.     

预分解窑后结圈的原因及处理措施

我公司2500t/d预分解窑规格为4m×60m。2004年12月份开始,在距窑口35～40m处开始长后结圈,从筒体扫描仪上观察圈长约3m左右,较规则。窑头表现为火焰发飘,伸不进窑内,负压降低,并频繁出现正压;烧成带温度低,熟料质量差;窑尾温度高,严重时漏料;窑内通风不畅,严重影响了生产。为此     

回转窑筒体挖补的分析与处理

我公司2008年3月投产的Φ4.8 m×74 m回转窑,窑尾挡砖圈设在39.6 m处,窑内27 m至窑尾一直使用硅莫红砖。在2019年6月份时发现39.5 m处出现一块150 mm×80 mm的腐蚀分层状烧蚀点,正常生产时筒体红外扫描仪和手持测温枪测量该处温度都不高,温度在320~350 ℃左右。利用停机检修时外委专业检测队伍对全窑筒体厚度进行测量,发现在39.5~39.8 m处筒体厚度磨损量最大,原厚度为28 mm,现在厚度在20 mm左右,最薄处仅19.1 mm。由于国内近几年来出现多起窑筒体断裂的事故,为保证窑系统的安全运行,防止出现大的事故,对该部位进行了修复处理。     

回转窑筒体挖补的分析与处理

我公司2008年3月投产的Φ4.8 m×74 m回转窑,窑尾挡砖圈设在39.6 m处,窑内27 m至窑尾一直使用硅莫红砖。在2019年6月份时发现39.5 m处出现一块150 mm×80 mm的腐蚀分层状烧蚀点,正常生产时筒体红外扫描仪和手持测温枪测量该处温度都不高,温度在320~350 ℃左右。利用停机检修时外委专业检测队伍对全窑筒体厚度进行测量,发现在39.5~39.8 m处筒体厚度磨损量最大,原厚度为28 mm,现在厚度在20 mm左右,最薄处仅19.1 mm。由于国内近几年来出现多起窑筒体断裂的事故,为保证窑系统的安全运行,防止出现大的事故,对该部位进行了修复处理。     

悬浮预热器窑防后结圈的措施

我公司600t/d悬浮预热器窑规格为Φ3.2m×52m。从2000年底开始,在距窑口14m处开始长后圈,圈长3～5m,呈倒喇叭形,不仅给操作带来不便,而且影响熟料产质量,严重时窑头正压明显,火焰外喷,窑内通风不畅,使得被迫停窑处理,最短运转时间仅4d,造成重大的经济损失。近年来,在窑系统工艺     

固定床料球预热器在铝酸盐水泥回转窑上的应用

根据铝酸盐水泥熟料烧成的生产特点,烧结法生产铝酸盐水泥时,因烧结温度范围窄,通常将生料成球后再入窑煅烧,这样可有效地缓解窑内结圈、结块、跑生料,控制熟料的烧结状态。我国铝酸盐水泥一般采用窑尾带成球盘的或直接煅烧生料粉的小型中空回转窑生产。窑尾没有必要的余热利用和收尘设施,窑尾废气温度多控制在500～550℃以上,造成大量的高温含尘烟气损失。根据长城铝业公司水泥厂原1号窑热平衡测试,仅窑尾废气和出窑熟料带走的热量,就占总热量支出项的近50%。这些热量的损失及窑尾系统的其他装置的不合理,使热效率大为降低,煤耗居高不下。…     

浅析小型窑外分解窑后结圈的成因和处理方法

我公司是Ф2．8／2．4／2．8×40m小型窑外分解窑,有时会出现结圈现象,严重时窑尾出现漏料,系统操作困难,质量难以保证,煤耗、电耗相应升高。根据几年来的结圈现象,采取了积极的处理方法,取得了一定的效果。现针对后结圈（熟料圈）,浅谈个人看法,以供参考。     

窑尾回灰对熟料成分的影响及控制

通过调研发现,部分熟料企业窑尾回灰直接入生料库;部分企业在建设了窑尾回灰仓的情况下也没有使用,或者仅在生料磨停机时窑尾回灰入回灰仓,生料磨开机后回灰再入生料库。在生料磨避峰停机后,有的企业入窑生料石灰饱和系数KH越来越高（也有的入窑生料KH出现了不同程度降低）,严重影响了熟料的煅烧,熟料质量出现较大波动,这种现象在生料均化库位较低时表现的更加明显。 为提高入窑生料成分的稳定性,稳定生料磨停磨期间回转窑的热工制度,一些公司在生料磨停磨前调整生料配料指标,这些措施在生料磨停机时间较短时效果较好,但随着生料磨停机时间的延长,入窑生料成分波动问题并不能彻底解决。通过在窑尾设置独立回灰仓,将窑尾回灰连续、稳定的掺入到入窑生料中,可解决生料磨开停机导致的入窑生料成分波动问题,稳定回转窑热工制度。     

进厂煤灰分的现场直观预测方法

众所周知，煤为回转窑厂家煅烧熟料的主要燃料。灰分的高低直接影响熟料质量。灰分过低，在无高灰分煤搭配的情况下，入窑生料中的ＣａＣＯ３又无法及时作相应的降低调整，生产出来的熟料，ｆＣａＯ偏高，安定性不合格。井巨灰分过低，也造成煅烧困难，窑内温度持续偏高，对窑衬损害极大，降低了回转窑的运转率。反之灰分偏高，无低灰分煤搭配，生料ＣａＣＯ３也无相应提高（即使有相应提高，入窑煤粉灰分过高，窑温也很难上来），生产出的熟料强度大大降低。并且灰分持续偏高，造成固定炭跑至窑尾燃烧，烧成带后移，窑尾结圈频繁。窑尾持续…     

回转窑过渡带结圈造成窑尾漏料的分析及处置

我公司某5?000 t/d水泥生产线，采用KSV分解炉，因过渡带44~47 m处结圈造成窑尾漏料，导致大幅度减产，影响熟料产质量，通过更换原煤、调整物料成分并配合热工设备调整，使结圈逐步变薄最终脱落，本文对结圈原因、处理方法及预防措施进行总结，供探讨研究。     

湿法回转窑窑尾密封装置的改进

1问题我矿水泥厂3条Φ3.0m/2.5m×90m湿法回转窑于1977年投产,窑体与窑尾冷烟室的联接如图1所示。窑体上下窜动时,窑尾密封装置的活动套在重锤的作用下,沿着窑体的中心线前后摆动,使两摩擦圈紧密接触而起密封作用。图1回转窑窑尾密封装置示意图经过近20年的生产,由于设备老化,窑尾两密封圈之间产生了一条间隙,冷风进入冷烟室,影响窑的热工制度。当操作工发现窑尾密封装置进冷风时,通常的处理方法就是用钢钎将和静摩擦圈相连的活动套移出来,使静摩擦圈与动摩擦圈尽可能合拢。该法费时费力。由于窑体上下不停窜动,这种操作每班就得4～5次。我…     

1000t/d预分解窑28～34m段结圈的原因分析和预防处理

0引言截止到2001年末,我国已投产的1000t/d生产线有57条,熟料设计生产能力总计为1762万t/年犤1犦,这些干法生产线投产后,几乎都遇到过窑28～34m段结圈问题,圈一旦形成,使该处的横断面积显著减少,对窑的热工制度破坏较大,轻则影响窑内通风,熟料产质量下降,重则阻碍物料运动,窑尾出现漏料,导致窑尾密封装置变形损坏,不得不止料处理,频繁结后圈,使窑的运转率降低,煤耗、电耗、砖耗大幅度上升,造成较大的经济损失。引起结圈的因素很多,形成的机理也较复杂,它与原料性质、生料成分、燃料燃烧特性和燃烧状况、煤灰和生料组成、窑的操作和生产管理…     

电石渣制水泥窑尾烟室漏料的处理

我公司采用预分解窑新型干法生产工艺.主机设备为Φ4.3 m×66 m回转窑2台,窑尾采用悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,配套第四代篦冷机,单线日产熟料3000 t,采用电石渣配料,生产运行相对平稳,在2019年10月1日二线窑尾密封处突然出现严重漏料事故.     

预分解窑后结圈的处理措施

河南省七里岗水泥厂1 000 t／d新型干法线窑规格为φ3．2 m×46 m,预热器为五级低压损旋风筒结构,分解炉为DD炉串联1台NMFC炉。2006年2月在距窑口32-36 m处有后结圈现象,投料量加至60 t/d,窑尾即开始露料,窑内通风受阻,火焰伸不进去,频繁出现正压,窑尾温度高,影响了生产的正常进行,窑筒体温度测量显示此处温度仅200℃左右。我们对后结圈的原因进行了分析,在工艺、现场看火方面进行了一些改进,取得了较好的效果。     

预分解窑异常窑皮的处理

河南某水泥公司5000t／d水泥熟料生产线采用双系列五级预热器和TSD型分解炉,窑的规格为Ф4．8m×72m,配用TC型四通道燃烧器。该生产线所用燃料采用低挥发分无烟煤与烟煤按比例搭配而成的混合煤,其燃烧既有烟煤的特性也有无烟煤的特性,容易产生两极分化。生产过程中因此出现了几次事故,如窑皮不平整、红窑、窑尾结圈漏料、窑内结球、熟料质量差等。     

二档轮带附近区域窑砖损坏的分析和处理

<正>1窑砖的损坏状况我公司有两条新型干法生产线,二线于2007年建成投产,其烧成系统主要由双系列低压损五级旋风预热器+RSP炉型的分解炉+Φ5.2 m×78 m的回转窑组成,熟料冷却采用史密斯第四代推力棒式篦式冷却机。2012年8月协同停机检修期间,我们对窑内的耐火砖进行了全面检查(上次窑砖更换时间为2012年6月)。检查发现在第二道挡砖圈处的硅莫红砖出现了窑砖后移的现象,即窑砖向窑尾方向位移,实     

φ3.2×52m回转窑窑尾密封的改造

0前言 我厂于1998年12月建成一条年产20万吨水泥的生产线,熟料烧成采用四川矿山机器厂制造的φ3.2×52m回转窑(带预热器).投产以后,经过五年来的运行,部分部件磨损严重,其中,又以窑尾密封磨损为最.活动圈处间隙变大,导致窑尾漏料严重、频繁,特别在低窑速时漏料现象更加突出.因此,在一定程度上影响了窑的正常煅烧,现场卫生亦一直得不到改善,加大了岗位人员的劳动强度,增加了泄漏物料的转运费用和其它一些经济损失.此外,经过预热器预热的物料温度较高,泄漏物料对岗位人员和设备巡检人员造成安全隐患.     

抗剥落高铝砖损坏的原因分析

我公司2 500t／d水泥熟料生产线采用Φ4m×60m 回转窑。在窑尾35．8-59 m处选用抗剥落高铝砖衬料, 其化学成分如表1。表1抗剥落高铝砖衬料的化学成分在2005年8月1日入窑检查,发现在筒体45-48 m     

电石渣制水泥回转窑后结圈的原因与解决办法

我公司预分解窑新型干法生产工艺,采用电石渣配料。二线窑尾采用五级悬浮预热器和管道喷腾式分解炉,单线日产熟料3?000 t。自建厂后窑内后结圈频繁出现,后结圈位置在32~44 m之间不固定,每次结圈大约在2 m左右,厚度均为0.6~1.0 m之间,结圈形成后不能及时处理,会造成回转窑减产甚至烟室漏料。我公司通过不断总结摸索,找到了结圈根本原因,对症下药,解决了结圈给生产带来的危害。     

处理NSP窑后圈的中控操作法

浙江兆山新星水泥集团第一条新型干法生产线, 窑规格为φ3.2 m×50 m,采用FLS型分解炉,离线布置。由于石灰石多矿点供应,成分波动较大,窑后结圈频频发生。严重时,窑尾密封圈处大量漏灰, 厂内环境一塌湖涂。为使窑系统正常运行,除加强矿山管理和均化措施,并采用合理的配料方案外, 在操作中,我们也试图摸索出一种适合我厂情况的更好的处理后圈的方法。