IF钢冷轧板表面翘皮缺陷分析与探讨

对IF钢冷轧板表面典型翘皮缺陷进行检测分析,结果表明缺陷处聚集分布的Al₂O₃夹杂为缺陷形成的直接原因。通过改进转炉终点氧、转炉下渣量及RH升温吹氧量,顶渣改质,保护浇铸等工艺,有效减少了钢液中Al₂O₃夹杂物的生成量,提高了钢水的洁净度,IF钢冷轧板翘皮缺陷比例由原来的0.5%降至0.2%,表面质量显著提升。     

汽车用冷轧钢板表面“翘皮”缺陷产生原因探讨

对DQ1J钢冷轧薄钢板表面“翘皮”缺陷产生的原因进行分析探讨。认为该缺陷与钢中存在气泡密切相关。生产中发现钢包顶渣中FeO含量较高,炼钢工序连铸防堵吹氩量过大,浇铸时结晶器中钢水透过保护渣层有较多气泡冒出。经采取在RH精炼前对钢包顶渣进行改质处理和调整、适当控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量等措施,该缺陷得到了有效解决。     

减少冷轧IF钢表面夹杂物的生产实践

通过对鞍钢第二炼钢厂复吹转炉、RH精炼处理、中间包及铸坯取样分析,结果表明冷轧IF钢表面夹杂物主要来自中间包二次氧化产生的大于100μm的簇群状、块状的A12O3夹杂物,并且主要分布在铸坯表面层或上1／4层厚度。优化结晶器浸入式水口几何参数,加强保护浇铸措施,开发中间包湍流控制器新技术,可以有效地防止钢液的二次氧化。大批量生产IF钢板过程中,夹杂物废品率由10,37％降低到0．61％。     

HPB235钢轧材翘皮的原因分析及改进措施

针对HPB235钢在轧制过程中产生翘皮缺陷,从炼钢角度采取多因素分析方法,对影响普碳钢翘皮缺陷产生的各种因素进行了分析,结果表明钢水全氧量及夹杂物量对翘皮缺陷的发生率有较大影响。炼钢系统通过优化转炉-精炼-连铸工艺操作,有效降低了高速线材因脱氧产物及夹杂物而导致翘皮缺陷的高发生率。     

SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷分析

利用ZEISS SUPRA55扫描电镜观察和OXFORD能谱仪分析了SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷,系统分析了连铸浇钢工艺和保护渣性能,认为连铸结晶器卷渣是SPHC冷轧板表面夹杂重皮缺陷产生的主要原因。通过采取优化保护渣性能、提高连铸恒拉速率、改进钙处理工艺等措施,SPHC冷轧板表面夹杂重皮异议率降低了86.7%。     

冷轧带钢表面翘皮缺陷成因分析与控制

利用光学显微镜和扫描电镜以及能谱分析手段,通过显微组织检验和物相检测,分析了冷轧带钢表面翘皮缺陷的成因。结果表明:带钢表面连续、集中分布的翘皮缺陷不是由连铸坯夹渣、气孔、裂纹等缺陷导致,而是连铸坯表面的划伤在轧制过程中未能被消除,演化为翘皮缺陷,经酸洗后暴露所致。通过更换连铸机异常设备,并增加连铸坯表面检验,冷轧带钢表面翘皮缺陷得到了有效控制。     

超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析超低碳冷轧搪瓷钢表面缺陷原因分析

针对超低碳冷轧搪瓷钢出现的表面缺陷问题,通过扫描电子显微镜和能谱仪分析了缺陷的微观形貌和化学成分,确定钢坯中的夹杂物是缺陷产生的主要原因,提出了相应的改进措施。     

热轧带钢表面翘皮及边损缺陷成因分析

为改进热轧带钢质量,采用OM、SEM和EDS研究了热轧带钢翘皮及边损缺陷的微观形貌、化学成分,分析了其产生的原因。结果表明,翘皮缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物和结晶器保护渣成分,产生的原因有结晶器保护渣卷渣、铸坯表面裂纹、热轧板表面划伤、轧钢翻边等。边损缺陷处含有铁氧化物、二次氧化物、钙铝酸盐和Mn S,产生的原因有铸坯表面裂纹、炼钢过程中的内生夹杂物等。提高连铸坯质量,控制热轧过程中缺陷的产生,是获取高品质热轧带钢的关键。     

28Mn2V轧管表面翘皮缺陷分析

采用化学成分,显微组织、气体含量等检测方法,分析了28Mn2V轧管翘皮产生的原因,认为钢管翘皮主要是由钢管轧制时造成的.     

高碳工具钢表面翘皮缺陷分析及控制措施

利用扫描电镜和能谱仪对热轧高碳工具钢表面翘皮缺陷进行分析,结果为该部位在热轧工序发生了明显的脱碳反应,粗大的脱碳晶粒导致带钢表面局部塑性变差,在热轧过程中由于带钢不同部位塑性不同,导致其变形量不同,最终产生翘皮缺陷。对高碳工具钢开展热模拟试验,摸索出该材料的高温热塑性,通过控制热轧板坯装炉温度、板坯在炉时间、出炉温度以及设置合理的精轧温度,有效控制了高碳工具钢表面翘皮的发生。     

高强汽车钢热轧卷翘皮缺陷原因分析与控制

针对高强汽车钢的轧制过程中,带钢表面频繁出现翘皮缺陷导致的产品降级、经济利益损失大的问题,进行了现场跟踪与验证性研究。通过对铸坯缺陷试样酸侵检验、金相显微镜和扫描电子显微镜的微观结构分析,确认了“翘皮”缺陷的主要成因是铸坯角部存在着不易察觉的微裂纹。为了进一步挖掘问题根源,对连铸工艺控制情况进行了全流程的深度剖析,发现在浇注过程中,化学成分控制不精准,结晶器振动参数和SEN插入深度的设定不合理,同时还暴露出设备方面的问题,如设备精度不符,加剧了铸坯角部裂纹的形成。基于以上分析,通过收窄裂纹敏感性元素控制水平;将结晶器负滑脱时间从0.15 s降低到0.13～0.14 s;采用析晶能力强的保护渣;降低SEN的插入深度和中包过热度;同时生产高强钢前对扇形段的对弧和辊缝精度进行跟踪确认,保证设备精度合格率100%等一系列控制措施,高强汽车钢翘皮缺陷率由原来的2.02%降至0.36%。     

IF钢热轧板翘皮缺陷的加热工艺改进

京唐公司热轧厂在IF钢生产过程中出现了热轧工序导致的翘皮缺陷。经过系统分析,认为是板坯加热温度不均匀,以及轧制过程中板坯尾部温降快、轧机冷却水密封效果不佳等问题综合导致的。主要介绍首钢京唐热轧厂在消除IF钢翘皮缺陷攻关工作中采取的加热工艺措施。通过调整烧嘴开度优化炉内温度场,并按照轧制过程中的温差需求控制板坯头尾和宽度方向温差。经过黑匣试验验证,板坯加热质量达到预期目标,最终消除了热轧工序导致的翘皮缺陷。     

热轧工艺对超低碳IF钢卷渣和面翘皮缺陷的影响

 从热轧工艺角度对超低碳IF钢热轧卷表面卷渣、面翘皮缺陷进行分析,研究了不同热轧工艺参数对该类缺陷的影响规律。研究结果表明：卷渣、面翘皮缺陷发生率随入炉温度升高而降低,随在炉时间加长,缺陷发生率降低。卷渣及面翘皮缺陷随出炉温度的增加基本呈现发生率下降的趋势,但从Minitab数据分析显示出炉温度影响不大。入炉温度和在炉时间对卷渣、面翘皮缺陷影响更大。     

Q355C带钢表面翘皮产生原因及解决措施

在生产Q355C热轧带钢过程中,发现带钢表面频繁出现翘皮缺陷。为此,对存在翘曲缺陷的带钢进行了金相和气体检测,对再热处理的连铸坯进行了热酸侵蚀检测和裂纹分析。本文从炼钢工序、精炼工序、连铸工序、热轧工序以及连铸坯进入加热炉的温度等方面分析了带钢产生翘皮的原因,结果表明Q355C热轧带钢翘皮的产生与钢中氮元素含量过高、入加热炉板坯温度过低有关。通过优化转炉装料制度、调整转炉底吹模式、提高转炉终点碳元素含量和温度、优化LF埋弧冶炼效果、钢包长水口吹氩保护浇注和提高连铸坯入加热炉温度等手段,使翘皮缺陷基本得到消除。     

DQ1J钢冷轧板表面翘皮缺陷产生原因的分析

分析了在炼钢工序产生DQ1J钢冷轧板表面翘皮缺陷的原因，提出了控制连铸中间包塞棒和透气水口氩气流量的措施，该缺陷得到了有效解决。而且对其它钢种的生产有着很好的借鉴作用。     

石油套管用钢J55钢卷翘皮原因分析

介绍了唐钢1580生产线生产J55石油套管用钢的工艺流程、产品性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。通过对比分析,查明产生翘皮缺陷的原因主要与连铸过程的工艺控制有关,连铸拉速的波动导致板坯表面微裂纹和重皮的形成,轧制后即在钢卷对应区域产生翘皮缺陷。粗扎立辊轧制力的大小不是造成翘皮缺陷的主要原因,但对翘皮的严重程度有一定的影响。     

冷轧钢板表面冶金缺陷遗传性研究

通过对"炼钢→热轧→冷轧"全流程跟踪,分析了结晶器液面波动和火焰清理(机清)对热轧卷表面质量的影响,并研究了全流程缺陷的遗传性.结果表明:炼钢类缺陷按照形成原因分为卷渣、簇状 Al2O3、气泡和气泡+Al2O3四类;结晶器液面波动幅度不小于5 mm时热轧卷上卷渣缺陷的发生率为100％,部分卷渣缺陷通过酸洗后可消除,不具...     

600 MPa级冷轧高强钢翘皮缺陷问题的分析

针对600MPa级冷轧高强钢生产中出现翘皮缺陷的质量问题,进行了现场跟踪、确认,利用金相检验、电镜观察和能谱分析等检测手段对冷轧高强钢的翘皮缺陷试样进行分析。结果表明:翘皮缺陷主要分布在带钢边尾部,距离其边部30～40mm,纵向无显著规律;在翘皮处的基体表面及横截面发现保护渣的成分元素,这是由于连铸工序中结晶器保护渣卷入铸坯表层,经过轧制变形,中间坯角部低温区在一定的立辊侧压作用下产生变形形成裂纹,在随后的变形过程中,轧制不能消除裂纹,最终形成沿轧制方向的翘皮缺陷。     

Al2O3夹杂在DC06钢中的分布及对深冲性能的影响

连退DC06钢板表面发现线链状及翘皮缺陷,初步判断是非金属夹杂物经轧制后破碎造成。通过扫描电镜(SEM)观察两种缺陷处夹杂物的微观形貌,线链状缺陷处夹杂物多为不规则的块状,翘皮处夹杂物多为颗粒状。经统计发现两种缺陷处夹杂物尺寸(d)均较小,为显微夹杂物,1.5 μm≤d≤6.2 μm。通过能谱检测分析两种缺陷处夹杂物的成分,确定夹杂物类型为非金属夹杂物Al₂O₃。通过模拟微冲压试验可知,此尺寸级别的Al₂O₃夹杂造成的线链状缺陷对连退DC06钢板的冲压性能无明显影响。翘皮缺陷已对钢板外观造成很大影响,故不再考察其对冲压性能的影响。     

石油套管用钢J55翘皮缺陷浅析

介绍了唐钢1 580生产线生产石油套管用钢J55的工艺流程、产品成分性能及钢卷表面出现翘皮缺陷的现象。对连铸坯质量、粗轧立辊轧制力、热卷箱模式等因素进行了试验分析,认为J55出现翘皮缺陷是由于连铸坯表面存在角裂纹,在经粗轧立辊轧制后进一步加重产生的。而连铸坯角裂缺陷的产生与连铸拉速的波动及铌的碳氮化物在奥氏体晶界析出有关。提出了加强对二冷喷嘴的检查维护力度,保证铸坯宽度方向温度均匀分布;提高铸坯矫直前温度和钢中钛含量的改进措施。