花键孔拉削表面的质量问题及解决措施

用普通矩形花键拉刀拉削内花键时,由于每一刀齿的副切削刃均参与键侧的成形,因而会使键侧出现各刀齿切痕互相衔接的条纹。且副切削刃没有后角,拉削时实际上是挤压和撕下金属,故不仅槽侧粗糙,且形成的切屑边缘破碎。切屑在前刀面的挤压下力图向两边扩展,会与槽壁发生严重摩擦而拉毛     

机夹式圆孔螺旋拉刀

圆孔螺旋拉刀在机械制造业中是一种结构先进的孔加工刀具。它与普通的拉刀相比具有一系列优点:螺旋拉刀拉削内孔时处于“半封闭”状态,切削区有刀齿的螺旋槽与外部相通,冷却润滑液可以直接进入切削区,冷却、润滑和冲刷刀齿和工件,从而改善了切削条件,提高了拉刀使用寿命和工件的表面质量;螺旋拉刀拉削属“斜刃切削”,这和现代许多大螺旋角、大刃倾角的     

拉刀的设计与计算方法

拉力及穿孔器,由於它具有高的生产能力及很大的加工精确度,所以是最先进金属切削工具中之一种,因为它具有以上的优点,所以在大量及大批生产中广泛的使用拉刀及穿孔器来加工各种形状的透心孔和各种成形的外部表面。 拉刀切削方式: 拉刀各刀齿的分工方法叫作拉刀切削方式,在机器制造业实际生产中最广泛采用的拉刀齿分工方法有二种: 1.拉刀的每一齿将全部加工表面切下一层薄的切层(图1 ); 2.拉刀齿先将零件个别部份的加工馀量平行地一层一层地拉掉,而最後的精拉齿则将全部加工表面切了薄薄一层(图2表示拉长方孔时,拉刀前半部先将圆孔周围的四角…     

“变动拉削”拉刀的設計特点

拉削圆孔,一般有二种拉削方式,即同廓与分段拉削方式(图一a及图二a)。同廓拉削方式的优点是:(1)切削厚度小,工件表面光洁度高;(2)刀齿制造较容易。缺点是:(1)由於刀齿四周都参加切削,故只能用小的切削厚度,因而生产率低;(2)因为切削厚度小,单位切削力大,故消耗动力大;(3)因切削厚度小,故不能切削具有硬皮的工件(如锻件、铸件)。分段拉削方式的优点是:(1)切削厚度大,生产率高;(2) 因切削厚度大,故减少了拉刀齿数,缩短了拉刀长度,这也就节省了拉刀材料,减少了热处理时的困难;(3) 因切削厚度大,不受工件硬皮限制。缺点是:(1)工件表面光洁度低;(2)因刀齿前后交叉,制造较复杂。     

矩形花键拉刀的几种不同结构形式

矩形花键拉刀是拉削内花键的拉刀。按所加工花键定心方式的不同,有大径定心的内花键和小径定心的内花键两种形式。上述两种形式的花键拉刀均可带有拉削圆孔和倒角的刀齿。根据工件被加工表面要求的不同,矩形花键拉刀的刀齿配置也不同,加工内花键的花键刀齿是最基本的刀齿,根据需要,可配置倒角刀齿,对内花键进行倒角;有时为了提高内花键大、小径的同轴度可配置圆孔刀齿。根据一把拉刀配置的刀齿形式不同,矩形花键拉刀也有不同的形式,有仅仅拉削花键的矩形花键拉刀,也有拉削圆孔—花键、倒角—花键、倒角—圆孔—花键等各种型式的复合矩形花键拉刀。当然各种花键拉刀刀齿的排列顺序也会有不同,由于刀齿排列顺序的不同,拉刀的制造和对拉削工件的表面质量也会存在不同。下面就从以下几种不同的结构形式来分析花键拉刀的利弊。(1)只拉削花键的矩形花键拉刀。这种拉刀在设计时,只设计拉削花键键槽的刀齿,因此要求工件预制孔要有适当高的精度,否则很难保证内花键大、小径的同轴度要求。(2)圆孔—花键复合花键拉刀。这种拉刀在设计时,可以将拉刀的圆孔齿放在花键齿之前,这种结构的拉刀在拉削时是先拉削圆孔也就是小径,然后拉削花键,这种拉削形式能保证内花键大、小径有较高的同轴度,同...     

拉刀多开分屑槽的又一作用

拉刀进行拉削作业时,经过工件的每个切削刃都进行切削,而且圆周上每个切削刃的吃刀量是相同的,并形成卷屑,圆拉刀属于封闭式切削刀具,切屑成环状且套在拉刀容屑槽内,清除极为困难,对生产十分不利。所以,在刀齿上必须开分屑槽。分屑槽的作用就是减小切屑宽度,将切屑分成小段,从而减少与拉刀的粘着力,避免粘刀。     

涡轮盘榫槽型面精拉刀的改进

在对某型号发动机的自由涡轮盘进行榫槽拉削加工时 ,连续出现型面精拉刀打刀现象 ,拉刀的断裂、崩齿部位均位于第 4齿至第 8齿之间。通过对拉削过程进行跟踪观察 ,排除了机床、夹具等因素引起打刀的可能。通过分析拉削过程中不同阶段的切屑状况 ,基本确定了拉刀断裂的原因 :由于型面精拉刀的第 4齿至第 8齿正好是粗开槽拉刀所形成的阶梯状波痕结束而拉刀尚未开始拉削槽形的部位 ,因此 ,在此范围内拉刀刀齿拉削出的是整块切屑 ,切屑的变形力、切削抗力和卷屑阻力均最大 ,极易引起拉刀断裂。为解决这一问题 ,我们首先对精拉刀上原无槽形的刀齿…     

新型圆孔拉刀

<正> 目前,圆孔拉削存在着质量不稳定、被加工表面粗糙度较差,常出现一些纵向带状区域,且拉刀寿命较短等问题。为此,我们设计了新型圆孔拉刀,并已用于生产,收到了明显的效益。新型圆孔拉刀的主要特点是:拉刀切削齿的首部为三角花键齿,后部为圆拉齿,不开分屑槽,或者仅在个别(1～3个)精切齿开窄分屑槽。我们知道,在拉削过程中,为了断屑,传统的拉刀齿上开出许多分屑槽,这些沟槽在拉刀的切削部分形成了后角很小的副切削刃。因而在主副切削刃的过渡区形成许多易损段(即转角),这些区段的磨损远远大于线型刃段的磨损,使加工表面质量变坏,并降低拉刀     

巧用分屑原理改进刀具性能

正分屑原理是通过把切削刃分成多层多段或运用多刃组合把切削区分成多层多段,改变刀具刃形,使切削加工的切屑宽度小、厚度增大、减小切屑变形及切削力,从而改善整个切削状况。这种技术可用于改进各种不同的切削刀具,如阶梯刃车刀、波刃或错齿分布刃的铣刀、切削锥或跳牙丝锥、分屑或错齿切削的钻头以及轮切式拉刀等。1车刀改进在车削加工中,加工表面质量通常随着切削深度的增加而降低,为达到其要求,不得不减小切削深     

拉刀设计中的一些问题探讨

拉刀设计中的一些问题探讨柳新芳（天津纺织工业学校）拉刀的种类很多，结构各异，但各种拉刀的组成部分基本相同。现以综合轮切式圆孔拉刀为例，对拉刀设计中的一些问题进行探讨。１拉削方式拉削图形决定拉刀在拉削时，每个刀齿切下金属层的截面形状、切削顺序和切削位置...     

累进式滚刀刀齿的尺寸设计

众所周知,累进式切削的模数滚刀同标准滚刀的区别在于部份刀齿既高又窄,并沿螺旋线与标准齿交替分布。图1为累进式滚刀,齿形和切削齿轮时载荷分布图形。     

花键孔拉削表面的缺陷及解决措施

用普通矩形花键拉刀拉削内花键时,其每一刀齿的副切削刃均参与键侧的成形,因而使键侧出现各刀齿切痕的条纹,且副切削刃没有后角,易产生挤压和撕裂,切屑的破碎面会与槽壁发生严重摩擦而拉毛槽壁.因此,拉出的键侧粗糙度值较难达到R_a3.2μm(见图1).此外,在键侧、键底处产生较严重的划痕、撕裂等缺陷,导致拉前表面粗糙度不合格.总之,撕裂与划伤是影响花键拉削质量的关键问题.     

拉刀齿距的核算及拉刀使用中的几个问题

拉刀齿距为构成拉刀切削部分主要因素之一。齿距与下列因素有关:切削齿及校正齿的齿数,同时工作的齿数,拉刀总长,切削体积,单位制件的成本等。按拉刀的结构及其工作性质来说,槽截形为封闭的容屑空间,为了保证拉削顺利的进行,拉刀槽形容积必须具有足够的容屑空间。为此,槽形尺寸随着被加工材料的不同而变化。拉制韧性材料可以产生联结性切屑,拉制脆性材料产生断层,因此最合理的容屑空间应根据被加工材料切屑的形状和容积来确定。 1.齿距的核算: 用正规的方法计算,不管是从容屑空间出发或是根据拉刀切削齿距与拉削长度有关(t=1.25～1.5;t-齿距…     

拉刀齿距的核算及拉刀使用中的几个问题

拉刀齿距为构成拉刀切削部分主要因素之一。齿距与下列因素有关:切削齿及校正齿的齿数,同时工作的齿数,拉刀总长,切削休积,单位制作的成本等。按拉刀的结构及其工作性质来说,槽截形为封闭的容屑空间,为了保证拉削顺利的进行,拉刀槽形容积必须具有足够的容屑空间。为此,槽形尺寸随着被加工材料的不同而变化。拉制韧性材料可以产生联结性切屑,拉制脆性材料产生断屑,因此最合理的容屑空间应根据被加工材料切屑的形状和容积来确定。 1.齿距的核算: 用正规的方法计算,不管是从容屑空间出发或是根据拉刀切削齿距与拉削长度有关( t= 1.25～1.5/L;t…     

直边花键拉刀的改进

我厂采用直边花键拉刀加工汽车转向轴的万向节滑动叉花键 (工件截形见图 1)时 ,常常出现切削热过大、积屑瘤残留严重、烧刀等现象 ,且刀具稍有磨损 ,切削力即急剧增大 ,使刀具拉断 ,严重影响正常生产。为解决这一问题 ,我们对直边花键拉刀进行了分析及改进。图 1　万向节滑动叉工件截形图　　1　原拉刀问题分析原拉刀的拉削方式为成型拉削 ,拉削面积较大 ,导致拉削力较大。由于拉削孔径较小 (花键小径为2 2 +0 .13　 0 ｍｍ) ,为保证拉刀强度 ,原拉刀设计时选用了较小的齿升量 (ＳＺ=0 .0 55ｍｍ) ,但齿升量过小易造成切屑层较薄 ,当拉刀…     

锥内径花键拉刀的设计

花键拉刀是由切削齿和校准齿组成,齿距的大小根据工件拉削长度决定。齿距越小,同时工作的齿数越多,切削过程越平稳,加工表面粗糙度越低。但齿距很小时,容屑槽容积也很小。容易使切屑堵塞在槽内而折断拉刀。齿距太大,不仅使同时工作的齿数减少,而且会增加拉刀的长度。为保     

消除丝锥崩齿的方法

丝锥在攻盲孔螺纹时,切削锥部切削刃经常发生崩齿现象,特別是当被加工材料的机械性能较好和切削螺纹的螺距大于1.5毫米时,崩齿现象更为严重。这是由于丝锥回拧时,切屑卡在切削锥后面与已加工面之间所引起的。如图1所示,丝锥在孔内停止吋,切削锥每个刀齿前留下了切屑根(未被完全切掉的切屑)。丝锥拧出时,切屑根落到前一齿的铲背面下,切屑的挤压引起力P挤压和刀齿沿MK线崩刃。     

旧拉刀的一种有效使用经验

圆孔拉刀经多次刃磨后 ,拉出的孔内表面质量往往很差 ,呈鱼鳞状 ,且拉刀易发热、易断。现场实践中发现 ,在这些拉刀的校准齿容屑槽中 ,往往缠有环状铁屑 ,用钢丝刷难以去除 ,这就是产生上述表面质量缺陷的原因 ,铁屑使拉刀与孔的切削不再是均匀而全面的 ,而成为一种不规则的切削或挤压。刃磨拉刀主要是磨前刀面 ,以使之锋利 ,对拉刀的基本尺寸不会有影响 ,但由于拉刀刀刃有一很小的倾斜角 ,当刃磨前刀面时 ,会在拉刀径向尺寸上产生很小的损耗。因此 ,当多次刃磨后 ,使得拉刀切削齿部分切削量降低 ,而校准齿承担了过多的切削任务。校准齿由形…     

拉刀和推刀分屑槽的新计算法

<正> 用圆形或平面拉刀以及有齿升的推刀加工时,已加工表面的粗糙度和切屑形成条件与分屑槽的宽度S_k,各分屑槽的轴线之间的距离b有关。若用圆形分屑槽沿切屑宽度分屑,那末,已加工表面的粗糙度和切屑形成条件还与切削刃长度L 有关。在工学院的研究(考虑了已知推荐数据)表明,实际上,距离b 与拉刀直径d     

圆拉刀月牙槽的自动分度磨削

轮切式圆拉刀刀齿上分布着较宽的月牙形分屑槽，具有以下优点：1．宽月牙槽制造较方便，可磨出较大的槽底后角。2．月牙槽与切削刃交点处形成的夹角较大，所以侧刃磨损较小，且较均匀，拉刀耐用度较高。3．切屑卷曲较容易且紧密，需要的容屑空间相对可小一些，有利于缩短拉刀长度。4．可节约刀具材料，提高拉削效率。轮切式圆拉刀月牙槽分布及齿组刀齿排列见图1（以每个齿组有三个刀齿为例）。一、圆拉刀月牙槽的传统磨削方法轮切式四位刀月牙槽的传统磨削方法是在拉刀磨床上进行的。首先将拉刀用顶尖支承在拉刀磨床上（见图2），磨头倾斜日…