钢铁表面常温超声磷化研究

目的通过在钢铁件表面磷化处理中引入超声波,提高磷化膜的外观及耐蚀性。方法首先采用正交实验确定了磷化液的最优配方,其次采用单因素实验考察了超声波作用下磷化p H值、磷化温度、磷化时间、超声功率对磷化膜性能的影响,最后采用扫描电子显微镜和X射线衍射仪,对超声磷化膜和普通磷化膜的微观形貌和物相组成进行了分析。结果正交实验得到的最优磷化液配方为:氧化锌15 g/L,磷酸90 g/L,硫酸羟胺(HAS)10 g/L,硝酸锰4 g/L。各因素对磷化影响主次顺序为:磷酸>硝酸锰>氧化锌>HAS。最佳磷化工艺条件为:磷化液pH值2.3~2.6,磷化温度30℃,磷化时间45 min,磷化超声功率210 W。最优配方及最佳磷化工艺条件下制得的磷化膜结构均匀致密,硫酸铜点滴时间为320 s。超声磷化膜和普通磷化膜相比,前者晶粒长径比接近1,后者晶粒的长径比接近4,前者晶粒分布均匀致密,后者表面颗粒分布不均匀,晶粒间存在较多孔隙。前者物相组成主要是Zn3(PO4)2·4H2O和MnHPO4·3H2O,后者物相组成比前者多了组分Zn2Fe(PO4)2·4H2O。结论超声磷化比普通磷化得到的磷化膜,外观及耐蚀性更优越。     

耐磨复合磷化的研究

传统的磷化膜主要用于耐腐蚀.主要研究一种耐磨性磷化膜,目的是提高磷化膜的耐磨性,使磷化膜可以作为一种固体润滑膜独立使用.按磷化的成膜机理,设计了耐磨复合磷化液配方.研究了磷化液主要成分的含量、温度、时间、酸比等工艺参数对磷化成膜的影响,并研究了复合磷化膜的耐磨性.结果表明:最佳磷化工艺为20g/L Zn(NO3)2、60g/L日夫盐、15g/L Mn(NO3)2、2g/L Ni(NO3)2、2g/L Ca(NO3)2、1g/L酒石酸,少量添加剂,温度60～70℃,时间10～15min.复合磷化膜为深灰黑色,细密针状结晶,孔隙分布均匀.磷化前的表面调整能提高磷化质量.复合磷化膜能有效降低摩擦副表面的摩擦因数,从原来的0.8降到0.2.提高了耐磨性.     

低温快速磷化液的研制

研究了低温磷化过程中 ,促进剂对磷化过程的影响 ,通过对促进剂的优选 ,提出了低温快速磷化液的合理配方 ,得到的磷化膜通过硫酸铜点滴实验和盐水浸泡实验测试 ,其耐蚀性符合标准。同时对磷化过程中的电位变化进行了初步研究。     

钢铁常温磷化工艺研究

研制了一种新型的“四合一”磷化液的配方。通过性能检测，此处理液具有良好的除油、除锈、磷化、钝化综合功能，生成的膜结晶均匀，呈灰色，涂膜附着力强。硫酸铜点滴时间在2min以上，氯化钠浸泡6h以上无锈迹出现。     

一种铁系磷化液的研制

通过实验讨论了铁系磷化液的研制配方、磷化成膜的影响因素及磷化膜的性能。结果表明,铁系磷化液使用过程中无沉渣,铁系磷化膜的膜层重量为1.2g/m2,柔韧性为1mm,耐硫酸铜点滴实验3min以上。同时发现,试验配方在磷化成膜过程中能形成柔韧性好、耐蚀性强的铁系薄层磷化膜,该膜在阴极电泳过程中溶解性小。     

冷轧A3钢薄板的稀土复合锌系低温磷化

为配制出成膜质量更佳的涂装用磷化液,从锌系磷化膜形成机理出发,分析了改善其低温成膜效果的可能途径;通过高效促进剂和磷化工艺参数的优选,开发出一种实用性强的钢铁工件涂漆前处理--含稀土复合促进剂的低温锌系磷化新工艺.研究表明:家电外壳广泛采用的冷轧A3钢薄板经此LZP快速磷化液处理后,所得防锈涂装底层实用效果良好.在含1.0～2.0g/L 稀土促进剂的磷化液中,A3钢薄板经40℃、3～4min喷淋处理后可获得厚约3μm的磷化膜,其结晶细小致密、与基体结合力强、抗蚀性好.磷化后经在线涂漆,对应漆膜抗冲击性、耐蚀性和附着性能良好.     

常温快速磷化剂的研究

研制了一种锌系常温快速磷化液,考察了复合促进剂所含物质对磷化液磷化效果的影响,同时讨论了如何提高磷化成膜速度和磷化膜的耐蚀性等问题,并指出了工艺上的改进.     

纳米SiO_2对低碳钢表面常温磷化处理的影响

在常温磷化的条件下,通过向磷化液中加入纳米SiO2,在低碳钢表面制备磷化膜。通过硫酸铜点滴试验以及腐蚀电化学测试等手段,研究磷化液中加入纳米SiO2对磷化膜结构和性能的影响。结果表明,在本试验条件下,磷化膜的膜厚随着纳米SiO2浓度的增加而增加。当纳米SiO2的加入量为1 g/L时,膜厚为7.81μm,磷化膜耐蚀性能最好,耐硫酸铜点滴腐蚀时间大于115 s,3.5%NaCl溶液中的腐蚀电流密度为0.931μA/cm2,缓蚀效率为97.9%。     

钢铝复合构件的磷化

根据钢铝复合构件中各材料的特点、性能及成膜机理,研制出了能同时处理钢、铝两种材料的磷化工艺配方;讨论了各组分及工艺参数对复合构件磷化成膜的影响。详细介绍了该配方的设计思路和设计要点,使复合构件的前处理得以有效进行,所得磷化膜在钢、铝两种材料上的耐硫酸铜点滴时间分别为55～60 s和43～50 s,拓宽了磷化技术的应用范围。     

一种低温锌系磷化促进剂的动力学研究

简述了锌系磷化膜的形成机理,针对锌系中温磷化技术的缺点,采用测量-t曲线的方法研究磷化液中促进剂对磷化膜生长速率的影响,应用XRD对膜的形貌及晶体结构进行了表征,研制出一种低温锌系磷化加速剂.试验结果表明:将甲醛与氯酸盐进行混合而制成的复合促进剂,可以缩短成膜时间,降低磷化温度,加快磷化成膜速度;在磷化温度为30～40℃、磷化时间为10min的条件下,可以获得性能良好的磷化膜.     

烟-大轮渡栈桥钢轨与桥面板角焊缝焊接工艺

钢轨的常规施工很少采用电弧焊.但作为铁路栈桥,用电弧焊方法将钢轨与桥面板进行连接可大大减轻桥身自重.为了消除钢轨上的全长电弧焊所带来的应力及脆性组织导致的开裂、变形,对钢轨电弧焊角焊缝工艺进行了研究,解决了钢轨的变形及角焊缝的焊接问题.     

努力发挥考试在素质教育中的作用

我国是世界上建立考试制度最早的国家。“从应试教育向素质教育转变”被中国教育界看成是本世纪末的一次教育转型,也被看成是教育史上的一次历史性变革。在改革过程中,对考试的准确定位和恰当使用就成为实施素质教育的重要问题。本文就素质教育与考试的关系作一些探讨。一...     

CMP中薄膜厚度问题研究

就目前CMP建模当中没有考虑到芯片表面的薄膜氧化所需时间对模型建立所产生的影响,以至最后模型的预测结果与试验结果相差甚多的问题进行探讨.在基于理论分析的基础上提出以椭偏仪法测定出芯片表面薄膜生成厚度与浸泡时间精确的对应关系.试验结果表明:在模型建立时,芯片表面薄膜厚度的生成时间对模型的建立有着重要影响,精确测定其时间对应关系将有助于使得所建模型的预测结果与试验结果进一步吻合.     

变速箱操纵盖压铸模设计方案改进

通过对五十铃变速箱操纵盖压铸模设计方案的分析与改进 ,提高了产品合格率 ,延长了模具使用寿命 ,并阐明了合理设计与布置浇注系统在压铸模设计中的重要性。     

摩擦板挤齿模的设计改进

针对原摩擦板挤齿模结构和生产效率方面存在的问题 ,对挤齿成形过程进行了初步分析 ,提出了一种改进方案 ,并介绍了模具试模调整方法及主要零件制造工艺     

电磁技术在材料加工过程中的应用与发展

电磁技术在材料加工过程中的应用主要体现在利用电磁场的热效应和力学效应等方面。本文讲述了电磁分离、电磁驱动、电磁制动、电磁细化、电磁铸造、电磁感应加热以及电磁悬浮和电磁约束成型等技术在材料加工过程中的应用与发展。