电解研磨复合加工不锈钢

对电解研磨复合加工不锈钢进行试验,可将车削到Ra6.3～1.6μm的1Cr18Ni9Ti试件直接加工成Ra0.025μm的表面。一、电解研磨复合加工原理及装里传统的金属镜面加工效率低、费用高。经过机械加工的高光洁度表面,     

模具型腔复合光整加工工艺的研究

针对目前模具光整加工中难以实现高精度、高效率加工的实际问题,将电解加工、机械研磨及超声加工相复合,提出了一种新型的光整加工技术-电化学超精密研磨技术。此技术对模具型腔高效镜面加工的试验表明;选配适当 工艺参数进行光整加工,可以获得表面粗糙度Ra0.025μm镜面,效率较普通研磨提高10倍以上。     

SLM成型零件型腔内表面电解辅助磁粒研磨加工研究

为了去除选区激光熔化技术成型的零件表面缺陷和降低表面粗糙度,并寻求最佳的加工参数。从理论上解析电解辅助磁粒研磨的加工机理,利用仿真软件模拟加工区域的磁感应强度分布,设计Box-Behnken试验方案,先对材料为Ti6Al4V的钛合金工件表面进行电解钝化,后进行机械磁粒研磨,根据试验结果建立表面粗糙度的二次响应回归方程并对建立的数学模型进行方差分析,最后用响应面分析法分析主轴转速、磨料粒径、电解温度和电解电压对表面粗糙度的影响规律,得到最佳的加工参数,在最佳工艺参数下对磁粒研磨和电解辅助磁粒研磨的加工效果进行比较和分析。建立的回归方程调整后的拟合优度为92.14%,经过优化后的电解辅助磁粒研磨最佳加工参数如下:电解液为浓度16%的硝酸钠溶液,电解温度28℃,电解电压12 V,磨料粒径180μm,主轴转速1 100 r/min,使用磁粒研磨加工60 min后,工件表面粗糙度由原始的Ra 10.7μm降为Ra 0.52μm,使用电解辅助磁粒研磨加工60 min后,工件表面粗糙度由原始的Ra10.7μm降为Ra 0.354μm。使用电解辅助磁粒研磨可以有效去除选区激光熔化技术成型零件型腔内表面的缺陷,并降低零件的表面粗糙度,通过响应面分析法可以有效优化加工参数,使用电解辅助磁粒研磨加工比单一磁粒研磨加工的加工效果好,加工效率高。     

流动磨料电解研磨复合工艺的研究

本文介绍并分析了流动磨料电解研磨复合镜面加工工艺获取镜面的机理，针对ＳＵＳ３０４不锈钢的镜面加工研究了各工艺参数对加过程的影响规律，得出了在多因素影响的情况下表面粗糙度参数值Ｒα与各工艺参数之间的关系式。     

航空铝合金高效精密电解铣磨加工试验

基于电化学溶解与机械磨削的复合作用对工件材料大余量去除的技术上,提出了针对航空铝合金的电解铣磨加工方法。试验研究表明:与电解铣削加工相比,电解铣磨加工可获得更高的加工速度,材料去除率从160.64 mm~3/min提升至192.58 mm~3/min,侧面平整度从434.1μm减至274.1μm,底面平整度从1154.1μm降至610.5μm。此外,在电解铣磨精密加工阶段后,侧面平整度的数值从274.1μm进一步降至77.4μm,表面粗糙度从Ra1.373μm减至Ra0.539μm。     

W-Mo合金精密镜面加工工艺的实验研究

为了研究W-Mo合金材料精密加工的新途径,采用在线电解修整(ELID)精密磨削和超精密研抛技术,对其进行了精密镜面加工实验,分析了此材料超精密镜面表面的形成机理。通过ELID磨削加工得到了表面粗糙度Ra0.020μm加工表面,再以研抛压力为0.1~0.3 N/cm2,转速为60~100 r/min等优化研抛参数进行研抛加工,获得了表面粗糙度为Ra0.012μm精密镜面加工表面。实验表明:ELID精密磨削加工是保证工件表面质量的基础,超精密机械研抛时研抛压力及转速等参数对工件表面质量起主要影响作用。     

氮化铝基片的集群磁流变抛光加工

本文进行了氮化铝基片的集群磁流变抛光加工研究,分析了主要工艺参数的影响和加工表面形貌特征.实验结果表明:集群磁流变抛光加工氮化铝基片可以实现高效率超光滑抛光,原始表面Ra1.730 2μm抛光60 min后可以达到Ra0.037 8μm.选用碳化硅磨料,磨料质量浓度为0.05 g/mL,工件与抛光盘转速比为5.8左右,...     

光盘模具镜面超精密抛光研究

为了获得超光滑光盘模具镜面,选用金刚石磨料抛光光盘模具。分析了金刚石粒度、分散介质与抛光盘硬度等因素对表面质量的影响。试验结果表明:采用0.1μm粒度的油性金刚石抛光液,硬度为20.8 HV的抛光盘,在合适的抛光工艺条件下可获得表面粗糙度Ra=0.57 nm,平面度Pv达到0.56μm的超光滑镜面。     

SUS304不锈钢套内圆表面磁力研磨加工研究

使用自制的环形磁刷工具配合多轴运动电解复合磁力研磨机,对SUS304不锈钢套内圆表面进行磁力研磨加工试验,探讨氧化铝磨粒粒径、加工时间、加工负荷以及加工电流对表面粗糙度的影响。结果表明：在纯磨粒磁力研磨试验中,当磨粒粒径为3 μm、加工负荷为2 N及振动频率为4 Hz时,研磨加工10 min后,Rmax=0.198 μm、Ra=0.045 μm, 而在纯电解磁力研磨试验中,在负荷2 N与加工电流200 mA的加工条件下,研磨10 min后,Rmax=0.292 μm、Ra=0.069 μm,较纯磨粒磁力研磨效果稍差;在电解复合磨粒的磁力研磨中,当磨粒粒径为3 μm、加工负荷为2 N、振动频率为4 Hz及加工电流为200 mA时,可获得最理想的研磨结果,加工10 min后,Rmax=0.146 μm、Ra=0.033 μm,效果优于纯磨粒和电解的磁力研磨;在工具无进给的两阶段电解复合磁力研磨试验中,先使用3 μm粒径的磨粒、2 N的加工负荷、4 Hz的振动频率以及200 mA的加工电流,研磨4 min,随后更换粒径为1 μm的磨粒,研磨12 min后,Rmax=0.112 μm、Ra=0.024 μm,此时工件内表面已被加工成镜面。     

SLM零件的磨粒流动辅助电化学复合抛光方法研究

针对增材制造金属零件表面质量较差的问题，提出一种磨粒流动辅助电化学复合抛光方法，在电解液中混入微小磨粒，使混合液在一定压力下流经工件表面，通过磨粒磨削和电化学溶解的复合作用改善工件表面质量。通过试验对比了纯磨粒磨削、纯电解加工和复合抛光的加工效果，分析了不同工艺参数对工件表面粗糙度和材料去除量的影响。试验结果表明：复合抛光方法能有效去除增材制造零件表面缺陷，改善其表面质量。通过选取合适的电压进行分阶段抛光，SLM工件的表面粗糙度由Ra8.162μm降至Ra1.226μm。     

2344模具钢的脉冲电化学复合光整加工试验研究

为了对2344模具钢进行快速光整加工,进行了2344模具钢的脉冲电化学复合光整加工试验研究。在构建了脉冲电化学复合加工试验机的基础上,进行了正交工艺试验。分析了脉冲峰值电压、脉冲频率、脉冲占空比和电解液温度对光整加工质量的影响,获得了优化的工艺参数。实验表明,在半个小时内可以将试件的表面粗糙度从Ra1.8μm降到Ra0.12μm。     

钛酸钡陶瓷基片的双面研抛加工研究

采用氧化铝磨料对钛酸钡(BaTiO3)陶瓷基片进行双面研磨加工,分析磨料粒径、研磨压力、研磨盘转速、磨料浓度以及研磨液流量等研磨工艺参数对基片表面粗糙度和材料去除率的影响。采用双面研磨工艺,依次用W14、W7、W5的氧化铝磨料对钛酸钡陶瓷基片(原始粗糙度Ra0.219μm)在研磨压力3.26kPa、研磨盘转速为37r/min、磨料质量浓度为9%、研磨液流量10mL/min的研磨参数下,进行粗研、半精研、精研,取得了表面粗糙度Ra0.076 6μm的研磨片。对研磨片继续用W0.2SiO2抛光可获得表面粗糙度Ra为6nm的超光滑表面。同时,用激光共聚焦显微镜和扫描电镜观察了不同加工阶段的基片表面形貌,并分析了材料去除机理;采用氧化铝磨料的研磨过程中,材料以脆性断裂去除为主;采用SiO2磨料抛光过程中,工件材料以塑性去除为主。     

高效精密电解铣磨加工Al-SiC铝基复合材料的流场仿真与试验

提出Al-SiC铝基复合材料的电解铣磨加工方式,以直径10 mm、切深15 mm的工具阴极基体设计3种排数的出液孔,通过流场仿真建模及计算,优选出流速分布最均匀的工具阴极基体,并在基体表面进行电镀金刚石处理。在电解铣磨加工试验时,首先对工件进行高效粗加工,随后进行精密加工。结果表明:加工所得的工件沟槽侧壁平整度平均改善了0.56 mm,沟槽侧壁粗糙度值从Ra3.660μm降为Ra1.933μm,材料去除率达到255.9 mm3/min。     

电解磨料复合加工轴承沟道的研究

介绍了电解磨料复合加工工艺的原理和特点,通过对SQ_2轴承四轴超精研机的改造,研制成专用电解磨料复合加工机。确定了有关工艺参数。通过对加工后的轴承摩擦力矩和套圈沟道的精度、表面粗糙度等测试,结果表明该工艺在轴承上的应用取得了良好的效果,具有较高的推广应用价值。     

超声振动复合研磨K9光学玻璃工艺研究

目的探究超声振动复合研磨对光学玻璃研磨可行性,通过响应面法寻求超声振动研磨最优的工艺参数组合。方法在传统研磨装置基础上,添加超声振动装置、蠕动泵、旋转工作台构成超声振动复合研磨装置。添加轴向超声高频振动提高研磨效率,添加旋转工作台提高研磨均匀性,添加蠕动泵便于循环和更新研磨液。利用响应面法优化超声振动复合研磨加工中的主轴转速、振动频率、加工间隙三个变量参数,并进行实验研究,可得出两两变量关联度,从而得出研磨中影响最大的因素。结果通过响应面优化后得到超声振动复合研磨最佳工艺参数为主轴转速1000 r/min、加工间隙0.4 mm、振动频率12 kHz,主轴转速和间隙参数对工件表面研磨加工的影响较大。经25 min研磨,无超声振动的传统研磨方法使表面粗糙度值Ra从0.3μm下降到0.1μm;增加超声振动复合研磨使表面粗糙度值Ra从0.3μm下降到0.04μm。结论经超声振动复合研磨后,光学玻璃表面存在的凹坑、凸起均得到了有效去除,表面粗糙度值下降快,表面形貌均匀、平整。     

多阶内锥孔液力自驱动旋转磁场辅助电解加工

针对电解加工多阶内锥孔类零件表面质量差的问题,提出了液力自驱动旋转磁场辅助电解加工方法,建立液力自驱动旋转流场模型并进行流场仿真,结果表明：当阴极叶片为3片、叶片厚度为0.8 mm、电解液流速不低于5 m/s时,阴极芯轴尾部叶轮可实现稳定旋转。在此基础上,设计了液力自驱动旋转磁场辅助电解加工阴极,在加工电压10 V、电解液温度30℃、电解液压力1.6 MPa、阴极进给速度5 mm/min时,利用复合电解液进行添加旋转磁场和不加磁场的多阶内锥孔电解加工工艺对比试验,结果显示：在相同加工参数下,添加旋转磁场加工的工件表面粗糙度值为Ra0.437μm,较无磁场大幅降低。     

钛基复合材料内孔电解铣磨精加工试验研究

钛基复合材料由于存在增强相，故为典型的难加工材料。针对（TiC+TiB）/TC4钛基复合材料内孔开展了电解铣磨精加工试验，结果表明：在电解铣磨精加工0.2 mm后，孔侧壁表面能观察到明显的金属光泽和磨削痕迹，侧壁面的表面粗糙度由Ra14.851 5μm降低至孔口区域Ra0.441 3μm、孔中间区域Ra0.617 6μm。     

电解磨料复合加工轴承泡道的研究

介绍了电解磨料复合加工工艺的原理和特点，通过对ＳＱ２轴承四轴超精研机的改造，研制成专用电解磨料复合加工机，确定了有关工艺参数。通过对加工后的轴承摩擦力矩和套圈沟道的精度，表面粗糙度等测度，结果表明该工艺轴承上的应用取得了良好的效果。具有较高的推广应用价值。     

电参数对混粉镜面电火花加工表面粗糙度影响的研究

介绍了混粉镜面电火花加工的实验装置 ,并应用单因素法初步研究了脉冲电参数对混粉大面积镜面电火花加工工件表面粗糙度的影响规律。取得了 5 9mm加工表面最小表面粗糙度为 Ra0 .3μm的结果     

单晶蓝宝石高效超精密加工技术研究

针对光电子器件、集成电路等应用领域对单晶蓝宝石高质量的表面需求,而单晶蓝宝石自身的硬度和良好的化学稳定性给抛光带来较大的困难。文章在分析、对比直接采用2μm金刚石磨料化学机械抛光蓝宝石基片效果的基础上,提出机械研磨与化学机械抛光相结合的工艺抛光蓝宝石。结果表明,采用10μm的碳化硼磨料机械研磨蓝宝石,材料去除率为8.03μm/h,表面粗糙度Ra由1.18μm迅速降至22.326 nm;采用粒径为2μm和0.5μm的金刚石磨料化学机械抛光蓝宝石晶片,有效的去除机械抛光带来的损伤,最后表面粗糙度Ra可达0.55 nm。此抛光工艺能满足蓝宝石晶体高效、超光滑、低损伤的抛光要求。