车床主轴的一火锻造

C630-1车床主轴(图1)系多台阶梯类锻件,过去在750公斤空气锤上二火锻成,最后还要热校直,共需更换八、九套尺寸不同的摔具(图2)。锻件的产量和质量都很低,而劳动强度却很大。现改为在2吨蒸汽锤上,用操作机和固定在砧座上的三套活动摔具(图3)一火锻成。摔具放在摔具框(图4)内,摔具框安装在摔具架(图5)的三个角上的立轴上(图6),能自由     

小锤锻出大法兰

冷库自动控制阀门上的法兰盘重十几公斤(图1),材料为25钢。这样的锻件如用常规的胎模锻造方案需要在750公斤的锻锤上进行,但我厂最大的锻造设备只有250公斤空气锤。为了能利用现有设备解决生产实际问题,于是我们设计锻模时综合了开式套模重量轻、闭武套模锻件精度高的优点,采用逐步局部变形的方法,使其两火顺利锻成。锻模分预锻、终锻两套横具,现把锻造过程介绍如下。     

套管叉简锻

针对中小型机修厂加工品种繁多、批量小的特点,我厂锻工师傅创造了一些在自由锻锤上简锻的模具,这些模具制造简单、使用方便,模具无需用特殊钢材,锻件的切削量很少,及时解决了急需配件、备件的问题。汽车油泵传动轴套管叉(图1)简锻是其中的一种。套管叉简锻是在200公斤空气锤或夹板锤上二火锻成的。第一火预锻(预锻模具见图2),第二火终锻成形(终锻模具见     

胎模卷扣工艺

图1所示为制氧机随车工具制件,其材质为45钢。该制件由于难于模锻起初是用φ50×120mm(1.81kg)的棒料经自由锻镦粗、冲孔、摔光,锻成φ90×45mm(1.55kg)的环形锻件。所用模具如图2。锻后除R45外,其余部分都需要机械加工。     

大型锻件胎模锻

我厂在3吨和5吨自由锻锤上用锻造操作机进行大型锻件胎模锻取得了一定的成果。现介绍两个典型例子。一、中心管中心管(图1)是石油钻机的重要零件之一。过去是用φ500毫米的圆坯自由锻造的、劳动强度大,加工余量大、质量差、废品率高。后来,我们在5吨自由锻锤上用操作机锻出了重达516公斤的胎模锻件。图2是胎模。锻造过程是:首先用φ300毫米圆料在锤上拔成毛坯(图3),第二火再装入     

复合套料锻制120汽车从动螺旋齿轮

120汽车从动螺旋齿轮(见图1),原先是在750公斤空气锤上自由锻造成圆环(图2)。现在将该零件与120汽车上的十字轴(见图3)复合套料,一起锻成(见图4)。在3吨自由锻锤上胎模锻一火成型,质量完全达到要求。     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50%,金属消耗下降5%。     

吊钩锻造新工艺

过去,我厂吊钩类锻件(如图1)需两火锻造。第一火是在150公斤空气锤上胎模锻制坯(图2),第二火是在300吨摩擦压力机上模锻成形。这种工艺的劳动强度大、产量低、质量差,经常大量返工(因氧化皮把锻模字头堵塞)。近年来,我们采用了一火模锻成形的新工艺,劳动强度大大降低,生产率提高6～7倍。锻件表面光洁,字头清晰,质量大大提高。模具寿命平均在5000件以上,提高了1倍。燃料消耗下降50％,金属消耗下降5％。     

空心双联齿轮的胎模锻造

图1所示为双联齿轮锻仲,是我厂载重汽车的关键件之一。原锻造工艺方法是在750kg空气锤上锻造,将工件留有余量,在整体模中锻出,两火成形。由于锻件较大,受设备条件的限制,图中A处常出现秃棱,使锻件     

废旧件的改锻工艺

利用废旧的零件、锻件改锻成所需要的锻件,能节省工时、节约钢材。我厂改锻了不少废旧件,还进行了批量改锻,效果很好。 轴改锻时,轴的台阶、中心孔,键槽之类会产生折叠(见图1),若变形量不大,中心孔则转变为凹坑。拔长之前将中心孔、键槽的相应部分截掉,台阶倒角(图2a)。拔     

切除飞边的简易导正法

我厂在自由锻锤上用辅助胎模锻成图1所示的锻件。其上端面有2～4毫米的飞边。为了完成切边工序,设计了一种比较简单的自由锻锤切飞边工具(图2)。这种工具的使用方法是:将带有飞边的冷锻件放入冲模1的孔内,之后将导正圈2置于锻件上端,最后将冲头3放置在导正圈的孔内。开锤打击一、两次,冲头3和锻件一起落下。翻转冲模,将导正圈和飞边一起倒出来。     

汽车半轴套管的锻造

我厂载重汽车半轴套管属长轴类锻件(图1)。该锻件采用多用砧垫整体胎模锻造,一火锻成,效果较好。一、砧垫及模具设计750kg空气锤从下砧面至工作缸下盖的距离为670mm,工件下料长度φ121×530mm,上模高400mm,要把料放入模内的最小距离为950mm。我们将原下砧和砧垫去掉,设计了如图2所示的砧垫2,这样使上下模的距离增加到1020mm,砧垫上端面设有深50mm的凹坑以固定胎模。为便于放入下垫和顶出锻件,在砧垫的两侧对开通槽。     

孔手撑的胎模鍜造

手孔撑(如图1)是一种紧固零件,在一般锅炉上应用很多。由于这种零件的断面形状比较复杂,采用自由锻造方法,工序和火次需要很多,因而效率低,而且锻件锻后的形状往往不规矩。     

大型杆件局部镦粗的巧法

我厂生产的大型连杆(图1),原先是在1.5t自由锻锤上制坯、16t模锻锤上模锻成型的。由于产品数量大,制坯时稍不留意,便把杆部锻长,使整个毛坯超长而无法模锻。用自由锻锤镦粗修复,因锻件太长,只好将下砧卸掉进行局部镦粗(图2),然后将下砧装上,这样火次多,周期长,氧化严重,装卸锤砧费时、费力,又不安全。为此,我们制作了一套简易工装,对超长锻件采用     

螺套座锻造工艺的改进

螺套座是内燃机车上的零件,每台车需用量很多,锻件基本是黑皮,要求每个角要直而平整(见图1)。试锻时采用的工艺是:将坯料锻成70×85×152mm的长方块一冲φ28×85mm的孔一劈28mm的槽一用芯料夹住平整。这种方法的缺点是:冲φ28×85mm的孔困难,冲头易损,劈剁槽时更难,即使剁掉,锻件也变形;需3～4火次才能锻成,费料费力,生产效率低。后来采用了弯曲工艺:用型板压成图2所示带两圆形凸起的方块一剁头一弯曲一垫芯铁平整。此工艺的特     

在锤上镦制螺钉类锻件的经验

图1那样类似螺钉的锻件一般采用高效率的摩擦压力机压制。如果没有这种设备,生产量又很大,也可以在锤上镦制。我们设计一套模具(如图3),在1/4吨汽锤上镦制图1锻     

拉延-挤压联合工艺锻镶套

我厂常年都要生产柴油机配件——增压器镶套锻件,批量大,材料均是5CrNiMo,其塑性差,变形抗力大,给制定锻造工艺和选用(?)具材料带来一定困难。我们原采用胎模—自由锻联合工艺,生产效率低,锻件质量差。后来我们采用拉延—挤压联合工艺,用胎模锻造制坯(制坯模见图2),把原材料锻成圆盘,冲孔后用胎模拉延—挤压初变形工艺     

连杆锻造工艺的改进

我厂船用压缩机连杆锻件(图1)是在400公斤空气锤上自由锻制坯,其制坯过程如图2。在制坯时,要考虑在制坯时,要考虑,终锻成型过程中材料的均匀分配和流动。因此首先将料拔成63 x 63毫米的带斜度的方形,然     

翻边锻造

挡盘和小头铁盖(如图1)是现代化机车上的零件。它们的周围边缘都比较薄,所以在锻造工艺上要求是比较高的。采用过去的方法,锻件凹面部分锻不出来,只能锻成实心的圆铁饼,然后还要经过机械加工(挖空)和冲孔。这样很多材料浪费了,产量又     

方截面锻件锻坯直径的计算

1.问题的提出 在锻锤上用圆钢拔长锻成矩形截面的长条锻件是自由锻中常见的工序。此时,圆钢直径若选择偏小,可能被迫采用展宽工序,也可能因圆钢超长,无法采取镦粗修复而报废;而圆钢直径选择过大,又可能导致本应一火锻成的坯件,多火才能锻成。如何准确地计算出锻坯直径,一直是一个难以解决的问题。