鼠标不对称上下壳一模两腔注塑模设计

利用CAD/CAE技术,以鼠标不对称上下壳注塑件为研究对象,运用Moldflow软件对注塑过程进行模流分析,同时对工艺参数以及浇注系统、冷却系统等进行模拟与优化,结合CAE分析结果,考虑塑件的不对称结构,利用UG软件完成了一模两腔的模具设计。结果表明,该模具结构合理,塑件品质良好,模具生产效率高。     

CAD/CAE技术在注射模设计中的应用

介绍了计算机辅助设计(CAD)技术在注射模具设计中的应用,采用计算机辅助工程(CAE)软件进行注塑成型分析.通过实例,阐述了应用CAD/CAE软件进行注射模设计的流程和利用Pro/E软件进行注射模具设计的具体方法,以及运用Moldflow软件进行填充、冷却等分析,得到合理的注射工艺参数,优化了模具结构.采用CAD/CAE技术可以缩短产品的开发周期,提高设计质量.     

基于模流分析技术的壁挂式扬声器外壳注塑模设计

基于模流分析技术进行了壁挂式扬声器前后壳的一模两腔注塑模设计。通过浇口位置分析确定了浇注系统的位置,通过流道平衡分析确定了平衡流道的尺寸;通过充填分析查看了充填效果、最大注射压力及锁模力;最后基于模流分析结果进行了模具的总体结构设计,并阐述了其开合模动作过程。实践表明采用模流分析技术能提高模具设计的合理性及效率,产品质量较高。     

基于CAD/CAE的外壳塑件注塑模具创新优化设计

应用CAD技术结合CAE分析软件进行外壳注塑件的模具设计。创新设计了分型面、浇注系统和侧向抽芯机构,优化了冷却系统,使模具机构和模具分模过程简化,塑件质量得到改善。实践证明:CAD、CAE技术的结合,可以有效提高模具设计质量,缩短模具开发周期,降低开发成本。     

基于UG和Moldflow的多功能笔注塑模设计

借助UG进行多功能笔的注塑模设计,在得到注塑成型工艺参数及模具结构的基础上,应用Moldflow 6.1软件对模具流道进行网格划分,分析最佳浇口位置,根据调整后的各项工艺参数给出了充填、流动、翘曲部分具有代表性的模流结果,预测后期制造中可能出现的问题。与传统模具设计方法相比,Moldflow 6.1软件的模拟分析提高了模具设计的准确性和效率,缩短了模具设计和制造周期。     

充电器外壳模流分析及模具设计

以手机充电器塑件为研究对象,运用Moldflow软件确定了塑件最佳浇口位置并进行了模流分析,预测了模具设计中潜在的缺陷。结合模流分析结果运用UG MoldWizard进行了注射模的设计。结果表明,利用CAE技术设计模具结构时,提高了模具设计水平和制品质量,缩短了制品开发周期,降低了制品成本。     

基于Pro/E及Moldflow的数码照相机外壳注塑模具设计

首先分析了数码照相机外壳的结构和成型工艺,然后使用模流分析软件Moldflow确定了点浇口的最佳位置,以及分析了充填时间、熔接痕、气穴位置等,为模具结构设计提供了合理的依据。最后着重阐述了浇注系统、成型零件的设计要点和模具工作原理。这种采用计算机辅助设计软件Pro/E和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行数码相机外壳的注塑模具设计,使得注塑模具的设计更具有准确性与科学性,有效缩短了模具研发周期和设计过程。     

模流分析在电动机护罩注塑模设计中的应用

使用模流分析软件进行电动机护罩的注塑模具辅助设计,重点进行了浇注系统的设计和冷却分析,该制品模具型腔较深,因此浇注系统的合理设置和保压后制品的冷却尤为重要.另外,还结合CAD软件完成了相应的模具设计,并对上述内容进行了详细介绍.     

基于UG的笔记本外壳注塑模设计及工艺分析

采用计算机辅助软件UG和有限元分析软件Moldflow相结合的方法进行笔记本外壳的注塑模具设计,创建了笔记本外壳的三维实体模型和模流分析有限元模型,最后采用UG软件创建了经过优化和调整的注塑模具实体模型,是当前CAD/CAE技术中缩短开发时间,提高设计质量的有效手段之一。     

基于计算机辅助技术的自行车抱闸注塑模具设计

以某型号自行车抱闸为实例,分析其左、右侧块的结构尺寸和外形特点,确定塑件的成型要求。利用模流分析技术,对塑件网格进行划分,分析左、右侧块的合理的浇口位置,设计一模二腔模具的浇注系统和冷却系统,并对注塑过程的翘曲变形、充填时间、压力等参数进行模拟分析。基于计算机辅助设计技术,通过Creo三维建模软件对模具的主分型面和副分型面、型芯与型腔和导向机构进行详细设计,并介绍模具的工作过程,为其他类似结构的模具设计提供参考和指导。     

注塑模模腔尺寸计算的新方法

本文综合考虑了实际生产中影响塑件尺寸的各种主要因素,分析了现行的注塑模模腔尺寸计算公式的不足之处,并分别用极限法和概率法推出了塑件尺寸公差与塑件尺寸、塑料收缩率的波动范围及模具制造偏差间的定量关系式,并进一步推导了模腔尺寸(型腔、型芯尺寸)的计算公式.最后本文还给出了计算机辅助计算模腔尺寸的程序框图     

硬质聚氯乙烯异型材挤出成型模具的设计

本文通过对硬质聚氯乙烯异型材挤出成型模具的设计,较具体地论述了硬质聚氯乙烯异型材挤出成型模具的设计、计算、试模及修模等过程,提出了自己的见解。     

PRO／E软件在模具分模中的应用

本文介绍了Pro／E模具设计的基本流程，详细归纳了分模的常见方法，并对分模失败提供了相应的处理方案，所有结论希望能对相关人员在实际工作中有一定参考作用。     

加工条件对EVA发泡材料性能的影响研究

首先研究了乙烯-乙酸乙烯酯共聚物(EVA)基体的黏度随着温度的变化情况,根据EVA泡孔形成的黏度范围,确定出EVA发泡材料的加工温度范围。并研究了加工条件即模压温度和模压时间对EVA泡沫材料结构性能的影响。结果表明:模压温度为160℃,模压时间为14 min时,制得的EVA泡沫材料的力学性能和泡孔结构更优异。     

基于Moldflow的电子镇流器底壳注射成型分析

利用Moldflow软件对电子镇流器底壳注射成型过程中最佳浇口位置和流动情况进行分析,确定了最佳浇口位置。通过对填充时间、气穴、熔接痕、锁模力曲线和流动前沿温度等数值模拟,预测塑件可能出现的缺陷,显示了Moldflow技术在模具开发过程中对于优化塑料注射模设计和优化注射工艺参数等方面所起到的显著作用。     

直齿渐开线锥齿轮注射模的设计

介绍了直齿渐开线锥齿轮注射模的设计过程.通过对锥齿轮结构的详细分析,确定了一模四腔及二次分型的模具结构.着重叙述了锥齿轮注埋模各系统的结构设计,例如分型面的选择、成型零件的设计、浇口和流道的确定、推出机构的设计及其模具整体结构的设计,并阐述了模具的工作过程.该模具结构设计合理,其设计方法对同类产品的模具设计具有一定的借鉴作用.     

工程塑料挤出吹塑的机械与工艺

分析了工程塑料挤出吹塑的全过程。介绍了吹塑树脂的选择原则,在分析工程塑料特性的基础上,确定了挤出机、机头及吹塑模具的设计要点及工艺条件。     

基于Windchill的注塑模具PDM平台构建

探讨了Windchill系统的体系结构,构建一个基于windchill的注塑模具企业的全局产品数据管理平台,并分别对该平台所具有的主要功能进行了阐述。     

三维CAD技术在注塑模设计中的应用研究

对现代注塑模的三维设计过程与传统设计过程进行对比,总结了注塑模具设计计算在三维CAD技术中的实现方法,并探讨了注塑模设计中三维技术的难点"分型"。对实际注塑模设计工作具有一定的指导意义。     

注塑模具冷却系统的计算机辅助设计（CAD）

本文建立了模具典型截面内的稳态及非稳态传热数学模型，利用有限元法，采用网格自动划分技术求解温度场分布，在微机上编制了一套二维传热有限元计算分析及其前后处理程序，通过实例验证，证明模型正确，算法合理，软件具有良好的实用性。