超精密加工用刀具

随着机械产品,尤其是电子产品向轻、薄、短、小化的方向迅速发展,对超精密加工要求也越来越高,超精密加工的重要性和迫切性正在被人们所认识。超精密加工的重要组成部分是切削加工,工具行业为适应这一趋势,已开发出各种新型产品。本文以切削加工为中心,介绍近年来超精密加工用刀具的开发和应用状况。     

金刚石刀具用于超精密加工

随着宇航、航空、仪表、微电子等技术的迅速发展,零件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度都有很大的提高,如核聚变用的反射镜;激光打印机用的反射鼓、多面体镜;计算机用的磁鼓、磁盘;陀螺仪用的空气轴承、动压马达等。这些零件的尺寸精度在1μm以内,表面粗糙度为R_α0.02～0.03,有的甚至要求在R_α0.01以下。     

超精密切削氟化钙单晶金刚石刀具磨损研究

为了研究氟化钙（CaF2）单晶超精密切削过程中的金刚石刀具磨损及其对切削过程的影响,对CaF2晶体进行了超精密切削实验,系统观测了刀具磨损形貌随切削路程的变化趋势,分析了刀具磨损机理,同时通过分析不同切削路程下切削表面微观形貌和切削力的变化,对刀具磨损与切削模式之间的关系进行了探讨。研究表明,超精密切削CaF2晶体时刀具磨损模式为沟槽磨损和缺口破损,刀具磨损随切削路程的演变过程为后刀面沟槽磨损扩展到前刀面缺口破损,同时相应的切削模式由延性去除转变为脆性去除。该研究结果为大口径CaF2晶体纳米尺度延性域切削提供了技术支持。     

超精密切削加工用的金刚石刀具

超精密切削加工技术是适应尖端技术的需要,而于60年代发展起来的一种机械制造新工艺,它综合了近代的先进技术和工艺,在20多年内,使机械加工精度提高了1～2个数量级,从50年代末的微米级提高到今天的几十毫微米级(即从微米提高到0.01微米)。美国Pneumo Precision公司研制的超精密金刚石切削加工机床,可加工最大外径为350mm,最大端面尺寸为560mm,采用空气轴承的主轴转速最高达     

金刚石刀具“一站式”激光精密加工

<正>LASER LINE PRECISION是伊瓦格(EWAG)推出的一款现代化刀具制造激光技术方面的入门级机床。机床使用的短脉冲激光处于532nm的绿色波长范围,能高效加工常规金刚石切削材料,如CBN、PCD和CVD-D。能加工直径≤200mm、长度≤250mm的旋转对称刀具以及内接圆直径3mm、外接圆直径≤50mm的可     

浅谈金刚石刀具在超精密加工中的应用

浅谈金刚石刀具在超精密加工中的应用首钢庆华工具厂赵峥嵘一、前言超精密加工是六十年代，由美国开发出来的一门高新技术。它主要指被加工零件具有以下特征：１．表面粗糙度Ｒａ＜０．０１μｍ，Ｒｚ＜０．０５μｍ。２．廓形偏差（ｐｕｆｉｌｅｄｅｖｉａｔｉｏｎ）＜０...     

金刚石刀具超精密切削加工技术及应用

<正>前言就机械制造业目前现状而言,一般把按照超稳定、超微量切除等原则实现的加工尺寸误差和形状误差在0.1μm以下的加工技术称为超精密加工技术。金刚石刀具不但有很高的高温强度和高温硬度(10000HV),     

精密切削刀具磨损监控系统设计

设计了刀具磨损检测控制系统,采用EPF10K10TC144-4主控芯片、位移传感器,采用分布式算法编制了控制软件并进行了系统仿真。将数据输入到CNC系统,修改刀具参数,并在数控车床上进行了切削实验。对比研究结果表明,该系统避免了人工检测误差、机床频繁停机,减少了换刀次数和重新对刀引入的二次误差,延长了刀具有效使用时间,且加工效率、加工精度、产品合格率都有明显提高。     

超精密加工中刀具形状对加工质量的影响

以举例和推导的形式讨论了超精密加工中刀具形状对加工质量的影响,以及如何正确的选择刀具参数。     

精密、超精密车削刀具的材料

精密、超精密车削是先进制造技术中最重要的加工工艺方法之一，而刀具材料是实现该工艺的关键，现结合国内外目前研究状况，对精密、超精密车削的刀具材料种类，性能进行综合评述。     

精密、超精密车削刀具的材料

精密、超精密车削是先进制造技术中最重要的加工工艺方法之一 ,而刀具材料是实现该工艺的关键。现结合国内外目前研究状况 ,对精密、超精密车削的刀具材料种类、性能进行综合评述     

精密加工和超精密加工技术综述

论述了精密加工和超精密加工技术的范畴,加工方法,系统结构及其在先进制造技术中的作用和地位;分析了２１世纪初期对它的需求和技术发展趋势,并提出了相应的技术发展前沿,归总了技术发展特点。     

精密超精密加工技术综述

根据未来工艺发展规划要求,积极探索国内外精密超精密加工技术,对该项技术的现状进行了分析,作出综述,并提出了实施该项技术的具体途径及所要考虑的问题.     

高速加工中刀具的磨损

高速加工(HSM)技术是一种高效、优质、低耗的先进制造技术,具有强大的生命力和广阔的应用前景。对高速切削刀具的磨损形貌分析,对陶瓷刀具的磨损机理,立方氮化硼刀具、金刚石刀具、涂层刀具和硬质合金高速切削刀具的研究进展进行综述,对高速加工铸铁的刀具磨损寿命,淬火钢和镍基合金进行了讨论。     

精密和超精密加工技术

1.精密和超精密加工的概念和形成 精密和超精密加工是在70年代提出的,在美国、日本和英国等国得到了重视和急速发展。精密和超精密加工从加工精度的角度反映了加工技术的发展,通常,将加工技术分为一般加工、精密加工和超精密加工三个阶段;有些国家的学者将它分为一般加工、高精度加工、精密加工和超精密加工四个阶段。对当前来说,精加工是指加工精度为1～0.1μm、表面粗糙度为R_a0.1～0.025μm的加工技术;超精密加工是指加工精度高于0.1μm、表面粗糙度小于R_a0.025μm的加工技术。这一定量数据是相对的,将随着加工技术的不断发展而改变,即过去的精密加工对今天来     

超精密切削加工

我厂是航空航天部惯性仪表生产厂之一。惯性仪表零、组件的结构特点是尺寸小(小到几十微米),精度高(尺寸精度为微米级,形状精度为亚微米级),表面粗糙度小(Ra0.04,即12),形状结构复杂,且薄壁,因此加工难度大。它需要有先进的工艺方法,相当精度的设备,理想的刀具,准确的测量仪表,良好的加工环境和相应的工艺控制水平来保证。目前,这些零件的加工,我厂主要是依靠精化机床和采用金刚石刀具来实现的,加工精度也还是靠操作师傅的经验来保证。现就有关方面作一介绍。     

超精密加工技术

超精密加工是从1960年开始发展起来的一项新技术。所谓超精密加工是指加工精度达到0.1～0.01微米的加工。 由图1可以看出,在19世纪下半叶,加工精度为1毫米级;进入20世纪,能可靠地达到10微米级,从而使零件有严格互换要求的军火工业得到迅速发展。现在,由于超精密加工的应用,不但提高了机床的性能和可靠性,而且保证一些新技术的实现(例如超大规模集成电路)。因此,随着加工技术的发展,过去作为超精密加工的技术,现在已是被作为精密加工技术而应用于成批生产。要想将超精密加工技术成批用于生产,就得研制一种适应这一工艺特点的特殊机床。在没有…     

超精密加工技术

1776年人类制造出了用来镗制蒸汽机汽缸的第一台机床——镗杆机。由于它能在直径为650毫米的汽缸上镗孔,精度达到1毫米,而使瓦特的蒸汽机从理想变成了现实。但是,将加工精度从1毫米提高到0.01毫米.差不多整整花了100年的时间。20世纪初,由于能测量至0.001毫米千分尺的发明,才逐渐将加工精度向0.001毫     

金刚石刀具超精密切削实验

在自制的金刚石刀具研磨设备上对各种金刚石刀具进行精细研磨,并用该设备对LY12铝合金进行超精密车削加工实验,结果如下.