42CrMo钢零件的气体渗氮

42CrMo钢制小件内齿圈和小齿轮需进行气体渗氮,要求的表面硬度和渗层深度分别为≥550 HV1、0.2~0.4 mm和≥600 HV1、≥0.25 mm。对这两种零件采用两段工艺进行了渗氮,即515℃×6 h、分解率20%和515℃×11 h、分解率40%。结果,表面硬度和渗层深度均未达到要求。随后进行了补渗处理,工艺为515℃×6 h、分解率20%和515℃×6 h、分解率40%,结果表面硬度和渗层深度达到了要求。     

SVP40CES1钢连杆的气体渗氮

SVP40CES1钢连杆需进行气体渗氮,要求渗层深度≥0.3 mn,在0.05 mm深度处硬度≥1 000 HV1,脆性Ⅰ~Ⅱ级。经多次渗氮工艺试验,最终确定该连杆采用新型BBN渗氮炉进行三段渗氮:490℃×3 h×25%,540℃×16 h×25%,以及530℃×21 h×35%。结果,连杆的渗层深度为0.34 mm,0.05 mm深度处硬度为1096 HV1,其他质量指标也达到了要求。     

时效硬化钢渗氮的尺寸变化

研究了时效硬化钢渗氮尺寸变化特点,并与调质钢进行了对比。结果表明,时效硬化钢渗氮尺寸变化稍大于调质钢,这与时效硬化钢渗氮硬化和基体时效硬化的叠加效应有关。合理地利用这种叠加效应,在渗氮前进行预时效,可实现渗氮层强化的同时实现对渗氮件尺寸变化的控制。20CrNi3Mn2Al时效硬化钢齿轮试样固溶处理后经630~650 ℃×4 h预时效+520 ℃×40 h离子渗氮,渗氮径向尺寸增量0.056 mm,变形率为0.03%,与42CrMo调质钢渗氮径向尺寸增量0.043 mm,变形率0.02%相近。     

1991年日本国表面热处理研究的动向

1.渗氮 1.1 气体和离子渗氮对SKD61将气体渗氮处理温度在430～530℃范围变化,除去渗氮后的白层,研讨了500℃→水冷的耐热疲劳性。其结果是,在耐热疲劳性方面,表面生成的残留压应力有很大影响,应力值高的500℃渗氮处理最优。热挤压用顶杆进行渗氮处理,发现可提高使用寿命,直径尺寸小的可从镀铬改为渗氮处理,直径尺寸大的可从SKD61变更为SNCM616。对于SUS304调研了离子渗氮处     

31CrMoV9钢的离子渗氮

对φ55 mm 31CrMoV9钢棒材进行了910℃正火、900℃油淬和600℃回火的预备热处理。然后将该棒材加工成10 mm×10 mm×25 mm的试样。将试样在510℃分别进行离子渗氮25 h和45 h。采用金相分析和硬度试验测定了渗层的深度、表面硬度和显微组织,目的是研究31CrMoV9钢离子渗氮的可行性。结果表明,随着离子渗氮时间的延长,深层深度增大,表面硬度升高,但脉状组织趋于严重。此外,渗层无脆性,心部组织良好。结果表明,31CrMoV9钢的离子渗氮表面硬化是可行的。     

经离子渗氮的SDCM钢热冲压模具的摩擦磨损行为

对适用于制作热冲压模具的SDCM钢进行离子渗氮,检测了渗氮层的表面硬度、硬度梯度、显微组织、厚度;研究了离子渗氮的SDCM钢的高温摩擦磨损行为和磨损机制,并建立了Archard磨损模型;采用有限元方法研究了530℃×8 h离子渗氮的SDCM钢热冲压模具的磨损行为。结果表明：与未渗氮的SDCM钢热冲压模具相比,在200～300℃温度下,经离子渗氮的SDCM钢热冲压模具具有较小的摩擦因数和磨损率,即更佳的耐磨性,模具的最大磨损深度为3.2×10^-5 mm,而不是5.9×10^-5 mm,即模具的使用寿命可提高约2倍。     

XD超级渗氮催渗剂的应用(续)

<正>4.1.3快速渗氮40h和80h的结果在浙江的一家生产注塑机螺杆的工厂的一台大型井式气体渗氮炉上,安装有XD超级渗氮催渗剂系统。在装入注塑机螺杆零件时,同时也装入有42CrM o钢的渗氮试样。渗氮炉规格:Φ1000 mm×6000 mm;渗氮炉功率:180 kW/h;渗氮材料:38CrMoAl、42CrMo钢试样。     

38CrMoAlA钢制齿轮的气体渗氮工艺

对38Cr Mo Al A钢制齿轮进行调质处理和去应力处理后,釆用可控气氛渗氮炉进行渗氮处理,通过调整渗氮温度、保温时间、氨气分解率等参数进行工艺试验,最终采用预氧化两段快速渗氮法进行齿轮加工。工艺参数为:调质处理淬火温度930~950℃,回火温度610~650℃。去应力处理温度540~560℃。渗氮预氧化温度350~400℃,保温0.5 h,继续升温至渗氮温度490℃,保温3.5 h,氨气分解率40%~50%,继续升温至510℃,保温21 h,氨气分解率65%~75%,通入氨气或氨气裂解气冷却至150℃出炉。结果表明,按上述工艺参数加工齿轮的质量检验情况为:心部硬度30~31 HRC,渗层深度0.31~0.37 mm,渗氮层显微组织4级,白层厚度0.002 mm,渗氮层脆性1级,渗氮面表面硬度1093~1122 HV5,渗氮面精加工后表面硬度991~1012 HV5,均能满足设计要求。     

一种Cr-Mo-V渗氮钢的合金设计及性能测试

针对渗氮性能、热稳定性及淬透性要求,在33CrMoV12-9和40CrMoV13-9钢基础上调整化学成分,并借助JmatPro软件探究其热强性,设计了BTHJ渗氮钢。晶粒度、端淬试验以及与38CrMoAl钢对比进行的渗氮和热稳定性试验表明：920 ℃奥氏体化后BTHJ钢的晶粒度为10级,淬透深度可达80 mm;调质后经550 ℃保温60 h,硬度维持在40 HRC以上,具有较好的热稳定性;气体渗氮后表面硬度1017 HV0.2,渗氮层硬度梯度平缓,无脉状组织,渗氮性能良好,各项性能均优于38CrMoAl钢。     

1Cr11MoNiW1VNbN钢气体渗氮方法研究

研究了一种对1Cr11Mo Ni W1VNb N钢进行气体渗氮的工艺方法,采用较高温度在奥氏体区渗氮,通过多次试验摸索出一种较好的工艺方法,并用显微镜、硬度计等对渗氮后试样的渗层深度、裂纹情况、表面硬度、阶梯硬度等进行了测试分析。结果表明:采用温度(625±5)℃渗氮、(640±5)℃退氮的三段渗氮方法,可以满足1Cr11Mo Ni W1VNb N钢渗层深度≥0.25 mm、表面维氏硬度739~840 HV的技术要求。     

18Cr2Ni4WA钢制曲轴渗氮后变形分析

本厂柴油机曲轴采用18Cr2Ni4WA钢制造。除曲轴法兰盘上的十二个螺孔外，其余全部渗氮。要求渗氮层深度0．3～0．4mm，表面硬度≥600HV。曲轴加工工艺路线为模锻—正火—高温回火—粗机加工—调质—机加工—第一次时效—机加工—第二次时效—机加工—渗氮—抛光。曲轴在RN－100－6S双室渗氮电炉中进行渗氮，每炉装4根，渗氮工艺为：490℃×50h，NH3分解率为15～35％．工艺要求：渗氮前以3处主轴颈为支点检查各主轴颈的摆差，不大于0.025mm，渗氮后不大于0．05mm。但按正常工艺修氛后，该曲轴的摆奎达0．055～0．065mm，必须重新进行渗氮…     

31CrMoV9钢深层渗氮工艺研究

对31CrMoV9钢在500~520℃氮势分段可控渗氮工艺进行了研究。结果表明:31CrMoV9钢在520℃深层渗氮,强渗期高氮势,扩散期低氮势的渗氮工艺,获得深硬化层,渗氮时间较短,表面硬度高,表面脆性Ⅰ级;在500℃~510℃渗氮,强渗8 h,氮势K_n=5.0~6.5,扩散4 h,K_n=1.5~2.5,渗氮后,渗氮层表面硬度800~860 HV,硬化层深度0.19~0.22 mm,表面脆性Ⅰ级;在515~520℃渗氮,强渗8 h,K_n=5.0~6.5,扩散4 h,K_n=1.5~2.5,渗氮后,渗氮层表面硬度710~800 HV,硬化层深度0.24~0.28 mm,表面脆性Ⅰ级。     

55钢的离子渗氮

对尺寸为10 mm×10 mm×3. 5 mm的55钢试样分别在470、500、530和550℃离子渗氮8 h。采用X射线衍射、光学显微镜、扫描电镜和显微硬度计检测了渗氮层的显微组织和硬度,目的是研究离子渗氮温度对55钢渗层组织和性能的影响。结果表明:55钢离子渗氮层的相组成主要为γ'相、ε相和少量的α-Fe相,且随着离子渗氮温度的升高,渗层中ε相的含量逐渐升高,γ'相和α-Fe相的含量逐渐降低;渗层深度与离子渗氮温度之间的关系可用公式X~2=9. 7×10~5·e~(-78 400/RT)·t表达。470℃离子渗氮的55钢表面硬度为821 HV0. 1,530℃离子渗氮的提高到了841 HV0. 1,但550℃渗氮的下降到了787 HV0. 1,这是由于温度升高后氮化物粗化和表面疏松所致。     

0Cr17Ni4Cu4Nb钢气体渗氮工艺

对0Cr17Ni4Cu4Nb钢在固溶和固溶+时效两种状态下进行两种不同的渗氮工艺试验,探讨了工艺温度、氨分解率、原始组织对该材料渗层深度、渗氮后组织和性能的影响。结果表明:经固溶后是否时效,0Cr17Ni4Cu4Nb钢渗氮后得到的渗氮层深度、表面硬度及心部硬度基本相同,可考虑采用固溶后直接渗氮;540℃渗氮后的性能优于480℃渗氮后的性能。     

1Cr12Ni3MoVN钢渗氮层的组织与性能

研究了调质态1Cr12Ni3MoVN钢在580℃、氨分解率30%～70%条件下,气体渗氮4、8、16和32 h渗氮层的组织结构和性能。利用OM、SEM、EDS和XRD对渗氮层的显微组织、表面相结构、磨痕形貌等进行表征,并对渗氮层的显微硬度及摩擦磨损性能进行测试。结果表明,渗氮层组织致密均匀,包括化合物层、中间扩散层和过渡层,表层主要由ε-Fe_(2-3)N相和γ'-Fe_4N相组成,并含有少量CrN化合物;随渗氮时间延长,渗氮层厚度近似呈抛物线规律增加,但表面硬度降低。经渗氮后钢的耐磨性大幅度提高,表面仅呈现轻度磨损。     

球铁曲轴加氧渗氮工艺研究

球铁曲轴常常由于渗氮层薄、质量不稳定而引起断裂失效,本课题研究了球铁曲轴加氧渗氮工艺。对球铁试样经570℃、580℃,不同氨气流量和氧加入量渗氮4h后的表面硬度、渗层深度及渗层组织进行分析,结果表明,加氧渗氮可获得比常规气体氮碳共渗更高的表面硬度和渗层深度。优选出的适合于球铁曲轴的加氧渗氮工艺为：570℃保温4h,氨气流量2000L／h,氧气流量10L／h,炉压35mm水柱;或580℃保温4h,氨气流量1800L／h,氧气流量10L／h,炉压35mm水柱,二种工艺均可获得深度超过0．20mm、表面硬度600HV0．1以上的渗层。     

M2钢QPQ氮化工艺分析

采用QPQ技术对M2钢进行氮化处理,研究QPQ工艺对M2钢组织结构的影响。结果表明,QPQ氮化的最佳温度为580℃,可在3 h形成约0.3 mm的渗氮深度,大大节约了渗氮时间。     

回火温度与次数对SKD61钢组织和硬度的影响

以进口热作模具钢SKD61为研究对象,研究了回火温度和回火次数对其显微组织和硬度的影响。结果表明:SKD61钢经1040℃淬火后回火,当回火温度在400℃以下时,SKD61钢的回火组织主要为回火马氏体,并随回火温度的升高,SKD61钢的硬度逐步增加;当回火温度在400℃以上时,SKD61钢的组织开始向回火托氏体组织过渡,此时,随回火温度升高,其硬度逐步降低;采用同样的回火温度时,二次回火比一次回火的组织更加均匀,性能更加稳定。     

上海晨辉工贸有限公司

<正>本公司是从事钢铁零件气体渗氮、氮碳共渗(软氮化)的专业企业,可处理的材料有:(1)35钢、45钢等碳钢;(2)20Cr、40Cr、35CrMo、42CrMo、38CrMoAl、18CrNiW、25Cr2MoV等合金结构钢;(3)3Cr2W8V、H13等热作模具钢;(4)不锈钢;(5)铸铁。本公司拥有气体渗氮炉多台,渗氮罐有效尺寸:φ800 mm×2 500 mm,φ1 200 mm×1 800 mm,φ800 mm×1 200 mm,φ700 mm×900 mm,φ600 mm×800 mm。此外还拥有先进的渗氮质量检测设备及质     

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<正>本公司是从事钢铁零件气体渗氮、氮碳共渗(软氮化)的专业企业,可处理的材料有:(1)35钢、45钢等碳钢;(2)20Cr、40Cr、35CrMo、42CrMo、38CrMoAl、18CrNiW、25Cr2MoV等合金结构钢;(3)3Cr2W8V、H13等热作模具钢;(4)不锈钢;(5)铸铁。本公司拥有气体渗氮炉多台,渗氮罐有效尺寸:800 mm×2500 mm,1200 mm×1800 mm,800 mm×1200 mm,700 mm×900 mm,600 mm×800 mm。此外还拥有先进的渗氮质量检测设备及质保体系。本公司从事气体渗氮及氮碳共渗(软氮化)多年,积累了丰富的生产经验,价格优惠,质量保证,交货及时,得到了用户的好评。