对数螺旋线型面楔块逆止器的设计及动力学分析

对一种对数螺旋线型面的楔块逆止器进行了动力学分析,并对其核心零件--对数螺旋线型面楔块进行了设计。采用Pro/E建立了对数螺旋线型面楔块逆止装置的仿真模型,并将模型导入ANSYS/LS-DYNA软件对其逆止过程进行动力学分析,得到了新型逆止器的逆止接触力、楔合时间和逆止速度等参数的变化规律。该成果为新型对数螺旋线型面楔块逆止器的研制提供了理论依据。     

基于VBA的非接触式凸轮逆止器参数化设计

当前带式输送机向大型化、长距离方向发展，井下采掘提升也趋向于使用大功率上运带式输送机。非接触式凸轮逆止器是防逆转的专用装置，具有重量轻、结构紧凑、传力可靠、安装方便、使用寿命长、安装精度要求不高等优点。非接触式逆止器在主机正向运转时，其逆止楔块、内圈和外圈间能实现不接触、无摩擦运行，在主机停机过程中，逆止器安装轴的转速低于逆止器的非接触转速时，楔块与内、外圈接触而产生阻力，主机停止工作，避免了输送机由于物料的重力而造成下滑。接触式逆止器从主机起动到完全停止整个过程中，楔块始终都与内圈或外圈摩擦，磨损快，使用寿命短。     

对数螺旋线型凸轮机构运动规律的研究

利用SolidWorks软件建立了对数螺旋线型凸轮机构和普通凸轮机构的实体模型,并进行了运动学仿真,然后利用ANSYS/LS-DYNA软件对两种凸轮机构进行了动力学分析,得到了凸轮机构主、从动件最大应力随时间的变化情况。对对数螺旋线型凸轮机构与普通凸轮机构的运动学、动力学仿真结果进行了对比分析,发现对数螺旋线型凸轮在工作过程中传动更加平稳,主、从动件的受力变化范围小,且应力平均值小,表明对数螺旋线型凸轮机构要优于普通凸轮机构,具有推广应用价值。     

NYD型逆止器异形块尺寸参数对逆止性能的影响

应用Pro／Engineer软件建立了NYD型逆止器的三维实体模型,并应用显式动力学弹塑性有限元ANSYS／LS—DYNA软件对具有不同偏心距和圆弧半径的异形块的逆止过程进行数值模拟分析,研究异形块工作面尺寸参数对逆止器逆止性能的影响。研究结果对逆止器异形块的设计和改进具有一定的参考价值。     

一种非标双向逆止器在升降机中的应用

为了解决目前施工升降机在启动瞬间,由于设备和提升重物自重而导致瞬间下滑的问题,设计了一种单楔块双向逆止器。阐述了该楔块式双向逆止器的结构特点及工作原理,并对其中的关键零件楔块进行了计算和分析。通过实例介绍了楔块式双向逆止器在施工升降机中的应用。     

NYD型逆止器逆止过程的数值模拟

应用Pro／Engineer软件的虚拟样机技术,对NYD型逆止器进行三维实体建模,应用显式动力学弹塑性有限元软件ANSYS／LS-DYNA对逆止器逆止过程进行数值模拟分析,深化了对逆止过程的认识,对各部件受力情况进行了分析,对逆止器的设计和改进具有参考价值。     

非接触逆止器的多体系统动力学建模及仿真研究

非接触逆止器是用于防止输送设备反转或保证设备支持作用的一种安全装置,主要安装在减速机的高速轴上。其特点是体积小、重量轻、动作灵活可靠,采用多体动力学罗伯逊威滕伯格方法(Roberson/Wittenburg)建立了非接触逆止器动力学模型,推导了通用的动力学方程。对某型非接触式逆止器的工作性能进行了仿真计算。     

啮合式非接触逆止器及其受力分析

在分析原有逆止器结构的基础上,提出一种新型的由啮合元件传递力矩的啮合式非接触逆止器。论述了从停止到运转和从运转到停止的逆止工作原理,并对该逆止器在逆止状态下的受力情况进行了分析。     

NF型非接触式逆止器鉴定简讯

机械电子工业部委托四川省机械工业厅于1988年6月8日召开NF型非接触式逆止器技术鉴定会。该逆止器由自贡运输机械总厂研制,他们经过三年多的试验研究,瞄准国外先进样机的技术水平,结合国内需要,制定了系列型谱(包括11种规格,额定逆止力矩     

输送机用轴装式减速器

该减速器具有硬齿面传动,涨圈连接及非接触异型辊逆止器等特色。文章介绍其结构、试验及其应用前景。     

非封闭型节曲线非圆齿轮加工数学模型与仿真研究

分析了用范成法加工对数螺旋线齿轮时刀具和对数螺旋线齿轮节线间的位置关系,提出了加工的数学模型,并根据该模型将加工对数螺旋线齿轮的范成过程,用计算机C语言进行了动态图形仿真。根据仿真图形结果,可以分析和判断所加工齿轮的齿形特征,从而为设计和制造非封闭节曲线非圆齿轮提供了基础。     

对数螺旋锥齿轮接触分析

介绍了一种新型的螺旋锥齿轮—对数螺旋锥齿轮,该齿轮成功地将对数螺旋线应用为螺旋锥齿轮的齿向线,可以实现等螺旋角啮合。齿轮受载后的齿面接触区是衡量齿轮接触性能和传动质量的一个重要指标,将直接影响到齿面磨损及其使用寿命。采用有限元软件ABAQUS对对数螺旋锥齿轮进行动态接触分析,分析对数螺旋锥齿轮承受轻载和重载后的齿面接触区的形态及其变化规律,并与对滚实验的结果进行对比。得出对数螺旋锥齿轮的接触区承载后呈不规则椭圆形位于齿面中间偏小端,且随着载荷增大接触区在长度和宽度方向都有所增大。     

基于动网格的逆止阀关闭特性研究

为了研究核主泵出口逆止阀的关闭特性,采用动网格技术和6DOF模型对旋启式和三偏心式两种类型的逆止阀进行了流场模拟。研究获得了不同流量和不同温度下的逆止阀关闭特性,并对动态关闭过程中的阀板表面的压力场进行了分析。研究表明,旋启式阀板的逆止速度远快于三偏心阀板,在阀板逆止过程中,阀板上下面压力总体上持续上升,上下两面的压差逐渐加大,在阀板上施加的关阀效果扭矩也越来越大。     

对数螺线及直线型面单向联轴器摩擦自锁机制的显式动力学数值模拟比较研究

为保证综合式液力变矩器在偶合器及闭锁工况下的可靠、高效传动,以其换相工作的关键部件单向联轴器为研究对象,分析了其型面结构和自锁摩擦机制,构建了对数螺旋线型面和直线型面2种单向联轴器的计算模型,基于显式动力学分别对其楔紧过程的动态行为进行了数值模拟,并进行了摩擦过程的动态应力分布计算.结果表明,与有限元静力接触分析相比,采用显式动力学分析方法可以更为深入地了解摩擦自锁过程机制,以及准确计算动态过程中的应力分布和变化,分析结果表明对数螺旋线型面与直线型面相比,其应力峰值较小,楔紧过程较为合理,承载性能较好.     

MATLAB环境下的对数螺旋锥齿轮啮合接触分析

根据齿轮啮合原理,通过一种求解齿面瞬时接触区域的数值算法,推导出对数螺旋锥齿轮的齿面接触区域方程,再结合对数螺旋锥齿轮的三维模型,利用MATLAB软件对其进行仿真分析,得到了对数螺旋锥齿轮啮合接触区的变化规律,实现了接触区域的可视化仿真。最后,以一对对数螺旋锥齿轮样轮的齿面接触试验为例,将试验结果与仿真分析结果进行对比,验证了接触区域仿真结果的正确性,为后续对数螺旋锥齿轮齿面进行TCA分析奠定了理论基础。     

阿基米德斜撑离合器楔块型面修形设计及其性能分析

在建立不同初始内楔角阿基米德型面模型基础上,对离合器接触性能（Hertz应力、周向应力、总变形）进行了分析,并与三圆弧型面离合器进行了对比。为了提高阿基米德型面斜撑离合器承载性能,通过增大其初始内楔角对阿基米德楔块型面进行修形,并对修形后离合器的接触性能进行了分析。分析结果表明：增大修形系数μ能减小接触应力,提高离合器强制连续的临界扭矩。此外,从自锁条件分析得到了最大修形系数μmax。     

抽汽逆止阀关键技术的研究

通过建立抽汽逆止阀三维模型,利用ANSYS进行有限元仿真应力分析及流体分析,校核抽汽逆止阀在使用工况下阀体及阀盖的应力强度,并模拟抽汽逆止阀阀瓣在开起过程中的受力情况及流阻系数。最终验证设计的抽汽逆止阀的性能是否满足使用需要,从而指导抽汽逆止阀的设计与优化。     

双曲型法向圆弧齿轮的瞬时接触域分析

双曲型法向圆弧齿轮是一种将圆弧齿形推广应用到交错轴传动的新型齿轮。根据齿面的几何模型,利用微分几何学推导出齿面的主曲率公式,并进一步得到了齿面共轭时的诱导曲率公式;根据Hertz接触假说,确定了齿面瞬时接触域及瞬时接触面积;利用VC++6.0编写了相关程序对齿面的瞬时接触规律进行仿真计算。研究结果为双曲型法向圆弧齿轮的接触性能分析奠定了理论基础。     

新型分动式六臂井径测井仪推靠系统推靠臂轮廓线研究

目前,我国井径测井仪推靠臂采用偏心圆弧线型,其存在动载荷大、传力效果差、仪器寿命短等问题。针对以上问题,对推靠臂采用渐开线、阿基米德螺旋线和偏心圆弧线3种结构方案进行参数化设计,并对3种推靠臂凸轮运动特性及机械效率进行了分析研究。分析得知,分动式推靠系统中采用渐开线型推靠臂结构能大大改善活塞杆的受力特性,减少摩擦磨损,进一度提高测量精度。运用ADAMS/View模块建立3种分动式推靠系统打开、测量模型,设置初始参数并进行运动仿真;得出了3种运动状态活塞杆的运动轨迹曲线,验证了其运动规律,为井径测井仪结构优化设计、改善性能提供了理论依据。     

圆弧齿线圆柱齿轮齿面设计与有限元分析

以弧线圆柱齿轮的啮合原理为基础,研究了圆弧齿线圆柱齿轮副的切削理论和相应设计方法,分析了圆弧齿线圆柱齿轮的齿面成形原理。采用了双面刀盘展成法,将刀盘旋转而成的切削锥面作为假想齿轮的齿面,模拟圆弧齿线圆柱齿轮的啮合过程,推导圆弧齿线圆柱齿轮的齿面方程,对圆弧齿线圆柱齿轮齿面进行数值仿真并实现了可视化。生成有限元网格模型,并导入到ABAQUS软件中进行有限元分析,将有限元分析结果与Hertz接触理论进行对比分析,结果表明,所建有限元模型合理。将分析结果与同尺寸圆柱齿轮结果进行对比,结果表明,圆弧齿线圆柱齿轮的接触强度较直齿圆柱齿轮有所改善。此外,通过对刀盘半径的三组尺寸算例进行比较分析,得到了刀盘半径尺寸与应力大小的关系。