冲床螺纹连杆调节器改装

<正> 在冷冲压加工中使用曲柄冲床较多,冲床行程由曲柄偏心距所定,冲床闭合高度则可调节螺纹连杆来改变。由于模具的种类繁多,模具的闭合高度又各不相同,故工人在安装模具时劳动强度较大,尤其在大吨位的冲床上操作更为突出。 标准冲床在螺纹连杆中部设有四个搬手孔,调节时使用钩头搬手转动,操作吃力,如安装无导柱敞开模困难更大,稍不小心会损伤刃口影响冲件质量。为此我们设计了一套调节器(见图1所示)     

校直、切断、弯曲和镦头自动送料复合模

<正> 插销梗(图1)的坯料是B_2F冷拉圆钢,在一台略加改装和整修的旧冲床上加工,其工序有校直、切断、弯曲和镦头。而球头R6则在另外专用刮头机上加工。本文主要介绍通过特别设计的模具在改装后的冲床上同时实现上述四道工序的工作过程和模具的结构。     

板件预弯卷耳自动送料模

<正> 我厂生产的缝纫机台板用的铰链动板和铰链定板(图1,图2),过去加工是各两道工序,用四套单冲模,占用四台冲床和四人操作。通过改进,设计了一套多工序组合     

自动卷圆模

<正> 以前我厂生产的JA1—1型家用缝纫机零件梭床圈(见图1)是用15号钢,直径为φ4.75毫米的线材卷料,分别经过校直机校直、切断(每根约3米长)——冲床切断(根据工件的展开长度)——滚磨机用木屑擦光、整理装箱——冲床卷圆而成。需四道工序,四台设备,五个工人操作,工序间还要来回搬运,五个人的日产量为6000只,它不但占用场地大,生产效率低,而且很不安全。     

落料拉伸冲孔翻边复合模

<正> 图1是抱闸零件,材料:08F。原冲压工艺有落料拉伸、拉伸、冲孔、拉伸翻边四道工序。现改进设计制造了一付多工序复合模,如图2所示。 一、工作过程。 把条料送入模具口部。冲床滑块下降     

弯圆结扣模

<正> 零件WH3外壳(图1)原制造工艺需五道工序(五副模县)冲制完成,现已改进为三道工序(三副模具)冲制而成。改进后的工艺顺序为:工序1,切废、弯曲、落料级进模;工序2:弯圆结扣模;工序3:切翘角模。本文只着重介绍工序2弯圆结扣模。 一、制件的行程分配 该模具在一次往复行程中,完成定位     

多工序复合模

<正> 托盘是我厂MB82(柴油机的零件之一,如图1所示,材料:08F。原冲压工艺采用落料冲孔、拉深、翻边、整形四道工序,不易达到零件的尺寸要求。现把上述四道工序再加上切边工序复合在一起,设计了一副多工序复合模,不仅减少了冲床和操作者,而且保证了质量和生产安全。     

简易落料弯曲复合模

<正> 我厂生产的HKI接线压板零件(如图1),原分为落料,弯曲两道工序,零件小,弯曲工序操作很不方便,效率低。现在落料模具中将凸模直接倒角成产品中相应尺寸,就可一次成形,实现落料,弯曲两道工序复合,节省一道工序,又不增加落料模具的复     

浮动凹模连续模

<正> 图1是我厂分线盒上的插片,材料QSn6.5—0.1,原来采用凸包落料;弯U形;成形三道工序。为满足生产批量的要求,现改为一副模具完成全部工序。生产证明,效果良好。现工步及排样图如图2。     

左右下转轴——三角窗成形模

<正> CA141卡车的左、右下转轴——三角窗两件对称,材料ML15,如图1所示,形状复杂,要求高,要经过28道工序才能完成。其中几道关键工序采用模具成形,生产效率高,节约材料和机加工工时。图2是成形工艺图。图3为冷镦凸级模,用在JB23—60压力机上。根据零件的毛坯长度,上下模高度及上打料下推出的模具结构,冲模设计最小闭合高度达410mm,而JB23—60压床的最大闭合高度仅有 250mm。这种细长杆中间冷镦凸缘件,所需压力吨位又不大,故往往难以选到合适的压床,只有在模具结构上想办法。     

3.2立升热水瓶壳咀复合模

<正> 一、概述 我厂生产的热水瓶壳咀(图1)是一个L3纯铝、料厚0.41mm的截锥形拉深件。我厂原工艺过程为落料拉深、冲孔、二次拉深等三道工序,需要三套模具冲制。这不仅增加工时,提高了成本,也给生产管理带来不便。 为此必须将单一工序合并为复合工序。     

热水瓶铝底拉伸、冲孔、翻边复合模

<正> 我厂生产的四号鹰嘴小口热水瓶铝底如图1所示,使用材料厚度为0.64mm的纯铝(L_2)制成。我厂过去生产的铝底是由两道工序成形,第一道拉伸。第二道拉伸、冲孔、翻边(指M54),这种工艺开裂较严重,生产效率也低。为此,我们重新设计了一套复合模,模具结构如图2所示。由原来的两道工序变为一道工序成形,制件完全符合图纸要求。下面仅将冲压部分的模具设计和冲压过程中的有关问题分述如下:     

摩托车油箱分离切边模设计

<正> 摩托车油箱分离切边模是油箱零件的第三道工序,第一为油箱拉伸成型模,第二为油箱切边模。当零件经过分离切边后进行滚焊,第四道为冲孔翻边整形模。1 分离切边模设计要求 图1为油箱工序图。零件材料为08Al,厚0.8mm,本套模具要求为:当冲床工作     

φ1铜导线弯曲成形模

<正> 一、零件工艺分析 图1所示为本模具所冲弯成形的产品零件图,从中可以清楚地知道要将φ1紫铜线弯曲成该形状是比较困难的,若按第一道工序如图2所示先冲弯成形,再通过第二道工序继续弯曲成形,由二道工序两副模具冲制     

法兰套一次成型模

<正> 零件见图1。图2是模具结构,完成落料、正反拉延、冲孔等工序,用于35吨冲床上。     

衬圈落料、引伸、成型复合冲模

<正> 我厂制罐车间近三年来,成批生产系列油漆桶,规格从0.1kg——3.7kg,其中衬圈(即盖下座)是比较复杂的冲件,如图1。它的特点是:材料薄,形状复杂,双边与盖接触精度要求较高,以往大都采用二道至三道工序,甚至有用四道工序压制的。而我们采取一道工序,包括外圆内圆落料、引伸、成型,这样就大量节约了模具数,节约设备     

垫板一次裁口、冲孔、压窝复合模

<正> 由于工作需要,我厂接受了一批汽车制动蹄的生产任务。其中WJ120汽车制动蹄垫板(如图1,垫板材料采用08优质钢板)的加工,原方案准备分五道工序进行,即①落料,②裁口,③冲孔,④用钻头锪窝,⑤压弯。若按此方案设计,虽然模具加工简单,但模具需要量大,加工工时浪费较大,单件加工费用高。我们经过反复分析、研究,将②、③、④三道工序合并为一道工序,设计了一套垫板一次裁口、冲孔、压窝复合模     

GCrl5钢开裂分析

最近我厂从某钢厂购来一批φ15GCr15退火钢,入库抽样复验未发现问题。投入生产,在冲床下料工序,发现有一小部分钢材被冲床冲剪下来后基本上在一定部位开裂。钢材开裂部位都出现在冲床下料时的底部,大都在钢材直径的四分之三处,裂开深度约3～5mm,钢材直径断面见图1所示。开始时我们认为冲床的切料模有毛病,检查切料模,完整无损,再通过两支钢材的冲剪试验(一支出现开裂,一支不裂),模具没有毛病,而是材料本身质量有问题。我们把开裂与不开裂的两支钢材作了全面分析。宏观分析:     

微波炉门体四边内抽弯曲模

<正> 1 概述 图1所示为微波炉门体弯曲工序图,模具原从国外进口,需13道工序,其中左、右、前、后四边弯曲就需三副模具。从工序图中可以看出,因前后两边弯曲是对称的故     

塑封后工序级进冲模的设计

<正> 集成块生产大致都要经过以下几道工序:引线片冲制——粘片压焊——封装——封装后冲压及处理。我厂除生产塑封模以外,还为封装后生产配套冲压模具,包括冲废塑模具、切筋分离模具和打弯模具。图1所示为产品图,每一条料有8个塑封块,A处为需要冲去的废塑。 以前我厂生产的都是单工序冲模,一次