高压加氢裂化装置的扩能改造

介绍镇海炼化工股份有限公司0．9Mt/a高压加氢裂化装置扩能改造为压氢裂化－灵活加氢处理联合装置的情况,阐述灵活加氢处理的技术特点及更换3974例化催化剂后的产品分布变化,工业应用结果表明,改造后中间馏分油收率提高10个百分点,年总效益约16823万元。     

加氢裂化装置的扩能改造

介绍了上海石油化工股份有限公司加氢裂化装置处理能力由 0 .9Mt/a扩大为 1.5Mt/a改造的情况。新增了加氢精制反应器、高压注水泵、减压塔底重沸炉进料泵、喷气燃料油泵等设备 ;将减压塔浮阀塔板更换为规整填料 ;工艺流程改为一次通过流程。开工运行后的数据表明 ,操作参数接近设计值 ,产品质量和产量均达到设计要求 ,且装置有较好的生产灵活性 ,达到了改造目标。     

吉林石化分公司加氢裂化装置的扩能改造

在中国石油天然气股份有限公司吉林石化分公司0．6M∥a加氢裂化装置扩大至0．9Mt/a的改造中,通过认真核算后确定新增的设备有：新氢压缩机、原料油泵及驱动原料泵的液力涡轮、脱硫化氢塔、脱硫化氢塔底重沸炉以及原料油缓冲罐等。设备的总体改动量不太大。从改造后标定结果看,改造达到了扩能要求,可增产乙烯装置原料0．21Mt。     

1400kt／a加氢裂化装置节能增效分析

分析了高桥分公司1400kt／a加氢裂化装置节能增效情况，并结合2．0％含硫原油适应性改造对加氢裂化装置能量的综合利用提出设想。电、蒸汽、燃料、氢耗、热量交换、操作优化是加氢裂化装置节能的重点。通过科学管理，实现装置低能耗优化运行；开发半成品的综合利用也利于增加加氢裂化装置的效益。     

加氢裂化装置安全性分析

分析了加氢裂化装置的火灾危险性、生产岗位危险性、有毒和有害物质危险性及国内外典型事故案例，总结了国内外加氢裂化装置安全设计进展，提出了加氢裂化装置在设计方面应采取的安全措施以及在开工、生产、停工等方面应注意的安全事项。     

加氢裂化装置加工进口含硫原油的腐蚀问题探讨

本文综述了我厂加氢裂化装置主要设备用材及其使用情况，并重点分析了加工含含硫原油后可能产生的腐蚀问题，提出了应采取的措施。     

加氢裂化装置提高柴油收率的探讨

加氢裂化装置原设计以多产加氢尾油为主,最大量地生产乙烯裂解原理,而目前然裂解原料逐步向轻质化转移,加氢尾油即将作为生产润滑油的基础原料。装置相应改变生产方案,以多产市场行情较好的轻柴油为主。为此,对分馏系统进行了模拟算及分析,并提出了切实可行的柴油收率的措施。     

国产化加氢裂化装置生产技术分析

我国首套自行设计、制造的８００ｋｔ／ａ加氢裂化装置经过近两年的生产运行，已加工１０５４５４５ｔ蜡油。总结了装置的生产情况和操作经验，并针对装置新、原料复杂多变等情况，对原料质量与合理调配、脱硫剂发泡、循环氢中Ｈ２Ｓ浓度的控制、合理外排尾油、重整余氢的利用、高压与低压分离器生成油的乳化，以及低压分离器外甩污油改造、事故处理等生产中出现的主要问题进行了分析和讨论。     

加氢裂化装置加工高硫原料出现的主要问题分析

通过对加氢裂化各物料组成和反应、分馏操作的分析,认为加氢裂化裂化床层压差上升过快的原因主要是加工高含硫原料,并分析了加工高硫原料对装置操作及设备腐蚀的影响,提出了预防措施。     

镇海80万t／a加氢裂化装置设备国产化实践

通过实验镇海炼化股份有限公司８０万ｔ／ａ加氢裂化装置大型设备国产化，介绍了国产化过程中采用的设计技术，反应器内件、高压空冷器结构、增安型无励磁同步电动机等关键技术的开发和试生产考核结果。     

中国石化加氢裂化装置运行分析

近年来,中国石油化工股份有限公司在加氢裂化方面发展非常迅速,无论是装置规模、加工能力,还是工艺及催化剂技术均是如此.现有加氢裂化装置的加工能力占原油一次加工能力的比例已达到12.4%.目前在装置运行方面还存在一些问题,主要如下:运行周期不长且负荷率低;部分加氢裂化装置的能耗和损失偏大;高压空冷器腐蚀泄漏事故较多;细节设计考虑不够影响了运行效率等.为此,提出了如下建议:开发加氢裂化催化剂寿命评估软件;开发推广新型反应器内构件;完善循环氢脱硫设施;加强原料质量监控;加强安全生产管理、设备管理和节能管理等.     

新预硫化处理的催化剂降低加氢裂化装置的潜在温升

本文主要介绍了应用CRI国际公司开发的actiCAT法进行现场预硫化处理的催化剂所具有的潜在威力，并用一些实例对新开发的现场预硫化处理法和传统的现场硫化处理法进行了比较，事实说明前者优于后者──可节省大量时间，降低加氢裂化装置于开车期的潜在温升，从而大大地提高了工作效率。