自动车床用成组凸轮的设计

自动车床在仪器仪表行业中是加工轴、套类零件必不可少的设备。它生产效率高,尺寸精度易控制,光洁度稳定。但它加工一种规格的零件就要换一副凸轮;加工零件规格越多,凸轮需要量就越大,导致设计与制造周期太长,人力和原材料消耗太大。这就很     

UG软件与AutoCAD软件相结合在盘形凸轮加工中的应用

盘形凸轮机构广泛应用在自动化、半自动化机械中，凸轮机构中的关键零件——盘形凸轮的加工在机械加工中是常见的。结合UG软件与Autocad软件的优点，介绍了盘形凸轮数控加工及自动编程方法。     

凸轮的新型精确设计及加工方法

随着社会的发展,技术的进步,对机械零件的设计、加工精度要求越来越高。同时,随着CAD\CAM的发展,逐渐把提高零件的精度引入到通过软件来实现。通过对三维设计软件SolidWorks及其凸轮设计插件Camtrax的深入研究,介绍了凸轮设计和数控加工过程的最新方法。该方法不但可提高凸轮设计的精度,而且减少了凸轮设计及加工时间。     

凸輪的精密插削

凸轮是纵切自动机床运动机构的主要零件之一。其技术要求、特定的轮廊曲线以及从动件接触形式(尖顶摆杆),与保证零件的加工精度密切相关。所以,凸轮的几何形状、尺寸,必须具有较高的精度。板形凸轮的轮廊曲线形状如图1所示。凸轮加工一般是采用铣削。目前,我厂是采用尖刀型插削加工。     

摆动从动件空间凸轮CAM技术

空间凸轮是一种在自动设备中广泛使用的重要控制零件 ,因其空间廓面的特殊形状 ,使用通用 CAD/ CAM软件难以完成数控加工编程任务 ;为此 ,本文提出一种高效实用的空间凸轮 CAM技术 ,即化空间复杂曲线数控编程为平面曲线数控编程的 CAM技术 ,可以解决各类空间凸轮的数控加工自动编程问题。采用这种 CAM技术已加工出多种规格的空间凸轮 ,显示了该技术的可行性与可靠性。     

凸轮轴磨削加工速度优化调节与自动数控编程研究

为进一步提高凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率,根据X-C轴联动磨床的运动原理,建立了凸轮轴恒线速加工理论数学模型,依据该数学模型采用三次样条拟合插值法,建立了凸轮转速优化调节的数值计算模型。结合具体凸轮轴零件及其磨削加工工艺方案的具体参数,计算出机床各运动轴加工过程的运动数据,在确保无工艺故障的前提下,最终把各轴的运动数据自动转换为对应数控控制系统的数控加工程序,从而实现了凸轮轴磨削的自动数控编程。最后在CNC8312A数控高速凸轮轴磨床上,对钱江32F型号凸轮轴的进气凸轮和排气凸轮分别进行磨削加工试验,得到了预期加工效果。试验验证表明,该加工速度优化调节及其自动数控编程方法在理论上和实践上都是可行的,完全满足实际生产的需要。     

烟灰缸逆向建模及检测技术研究

以机加工零件烟灰缸为研究对象,研究了双目激光扫描仪测量原理、主要误差情况及优化算法;采用优化后的高精度REVscan三维激光扫描仪对烟灰缸零件进行扫描,获得了烟灰缸零件点云数据;借助Geomagic Studio逆向建模软件和Geomagic Qualify检测软件实现了烟灰缸零件的逆向建模和数模比较,得到烟灰缸零件的色差检测和尺寸标定结果。通过烟灰缸零件的CAD图样和零件标定尺寸分析,可以发现烟灰缸整体的加工精度较高。该检测方法为质检部门人员控制产品质量提供了科学手段,具有重要的现实意义。     

叶轮的数控加工及尺寸精度的检测北大核心

以复杂型面的整体叶轮为研究对象,借助Master Cam X9软件对其进行自动编程,采用四轴联动数控铣削中心完成工件的数控加工;接着采用高精度REVscan双目三维激光扫描仪对加工后的整体叶轮进行扫描,获得整体叶轮工件的点云数据,借助Geomagic Studio逆向建模软件对多个点云数据进行多视拼合,形成工件完整的点云测试模型;最后,研究点云模型与CAD模型匹配算法,并通过Geomagic Qualify检测软件对完整的点云测试模型和整体叶轮的CAD模型进行比对,得到整体叶轮各部分加工精度分布情况;通过该分布情况的检测和尺寸标定,得到直观全面的整体叶轮零件的色差和尺寸标定结果。结果表明:整体叶轮整体的加工精度较高,工件上尺寸精度全部合格。文中从工件的编程、制造到检测整个过程的相关技术为叶轮生产厂家、质检部门等控制产品质量提供了科学方法,具有重要的借鉴意义。     

复杂三维曲面涡旋零件的精度检测

提出一种基于3D数字化模型的检测方法,用于检测复杂三维型面涡旋零件的精度。利用三坐标测量机获取涡旋零件的表面点云数据,并运用Geomagic Qualify三维检测软件对获得的数据进行处理,然后进行了数字化模型与参考模型的二维分析、三维分析和形位公差评估。该方法可以方便快捷地检测涡旋零件加工精度,并实现检测结果的可视化。     

自动车床凸轮CAD设计

自动车床因其加工零件的过程自动化,生产效率高,被广泛应用于仪器如仪表工业中的细长多阶梯轴类零件的批量生产,是一种机械加工中不可缺少的设备;但自动车床加工零件所用的工装凸轮设计计算繁琐,容易出错。本文通过计算机辅助设计软件CAD,设计了一套应用程序,成功解决了这一问题,其具有可借鉴性强、组织流畅、适用范围广、准确性高、操作方便和运行速度快的优点。软件的计算卡和凸轮图样全部输出在底图样上,节省了大量的人力、物力,提高了经济效益。     

叶轮的数控加工及尺寸精度的检测

以复杂型面的整体叶轮为研究对象,借助Master Cam X9软件对其进行自动编程,采用四轴联动数控铣削中心完成工件的数控加工;接着采用高精度REVscan双目三维激光扫描仪对加工后的整体叶轮进行扫描,获得整体叶轮工件的点云数据,借助Geomagic Studio逆向建模软件对多个点云数据进行多视拼合,形成工件完整的点云测试模型;最后,研究点云模型与CAD模型匹配算法,并通过Geomagic Qualify检测软件对完整的点云测试模型和整体叶轮的CAD模型进行比对,得到整体叶轮各部分加工精度分布情况;通过该分布情况的检测和尺寸标定,得到直观全面的整体叶轮零件的色差和尺寸标定结果。结果表明:整体叶轮整体的加工精度较高,工件上尺寸精度全部合格。文中从工件的编程、制造到检测整个过程的相关技术为叶轮生产厂家、质检部门等控制产品质量提供了科学方法,具有重要的借鉴意义。     

自动车床用的成形刀夹

在CG1107自动车床上加工锥面、球面和弧面等成形表面零件时,一般采用复合车削的加工方法。但对那些精度较低,又适应在自动车床上加工的成形表面零件,采用复合车削的加工方法,常因天平刀架凸轮与主轴箱凸轮的运动不谐调,影响零件的加工质量。为此,我们设计制造了一种能在CG1107自动车床上使用的成形车刀刀夹。成形车刀刀夹由刀夹体2、调整螺钉4、定位销7等零件组成。刀夹装在自动车床天平刀架二号刀位置上。刀夹     

自动换刀装置用圆柱分度凸轮CAD/CAM技术的研究

为设计制造自动换刀装置用圆柱分度凸轮,提出了基于通用数控机床的圆柱分度凸轮CAD/CAM的方法。该方法利用包络曲面的共轭原理,分析获取圆柱分度凸轮工作轮廓数据的方法;开发了圆柱分度凸轮工作轮廓数据计算软件。利用通用的CAD/CAM软件,构建出圆柱分度凸轮的模型,产生了圆柱分度凸轮的粗加工、半精加工和精加工的刀路,并利用通用的五轴联动加工机床对圆柱分度凸轮进行了仿真加工,证实了利用通用的CAD、CAM软件及数控机床设计加工圆柱分度凸轮的方法是可行的、高效的。     

基于MasterCAMX复合型零件数控仿真加工应用

采用MasterCAMX软件对复合型零件进行自动设计加工工艺路径并且经后置处理自动产生数控加工程序.MasterCAMX软件这项功能大大简化了手工编程计算带来的误差和缩短分析工艺流程设计时间,大大提高了加工工作效率和加工零件的精度,实现了数控加工自动化.     

基于计算机视觉的凸轮磨削自动定位及在线检测

介绍了基于计算机视觉的凸轮磨削自动定位及在线检测系统的工作原理、数学模型和关键技术,在开发的数控凸轮磨床上进行了凸轮自动定位和轮廓在线检测的试验。试验结果表明,该系统可以在凸轮转过一周的时间内,完成自动定位和在线检测操作,定位误差小于1°,满足一般磨削工序的要求。该方法也可以推广到类似零件的加工定位和在线检测,特别是单件、小批量生产的场合,可以有效地缩短磨削工序的辅助时间。     

凸轮数控铣削加工的普通铣床改造

通过凸轮零件的数控铣削加工，阐述了铣床数控改造设计的原理和方法，以及在加工编程设计中参数数据的转换。应用斜线指令，将两直线运动的联动，变为直线运动与旋转运动的联动，实现非圆曲线凸轮的数控加工，并解析了提高凸轮型面轨迹运行精度的理论依据。     

基于UG NX的圆柱凸轮多轴加工方法的研究

基于UG软件,提出了解决圆柱凸轮精确加工的方法。具体地,建立圆柱凸轮模型,实现了圆柱凸轮全参数化设计;提出多种圆柱凸轮加工方法,并给予了详细对比、研究和阐述;优选合理的加工方案,进行了仿真加工和后处理,生成了可用于数控加工的程序,从而为此类四轴加工零件数控程序的编制提供参考依据。     

基于西门子840D系统的凸轮轴磨床在线监测系统开发

使用VB6.0软件编写客户应用程序,实现凸轮加工实时采集数据,并同步显示图形和备份数据。此方法不需要增加额外的物理数据采集装置,简单易行,节约成本。采集的数据为分析凸轮磨削加工过程中的影响因素,提高加工精度,提供了切实有效的依据。     

加工中心精度对壳体零件孔加工精度影响的分析

为提高壳体类零件的孔加工精度,提出了一种通过加工编程对立式加工中心几何误差进行补偿的方法。通过双频激光干涉仪对立式加工中心的定位精度和重复定位精度进行检测,并利用分析软件及其相关参数标准对检测后的数据进行分析,得到立式加工中心的定位精度和重复定位精度对零件加工精度的影响规律。进而提出通过零件加工程序对立式加工中心几何误差进行补偿的方法。通过实际加工,验证了所提方法的可行性,并且能够满足壳体类零件孔加工的精度要求,是一种快速、有效的误差补偿方法。     

自动化设计中凸轮计算精度的提高

在纵切自动车床上可以加工复杂形状的零件,其精度在长度方向上可达0.02毫米,但是在调整机床时,限于不完善的传统的调整计算方法和在万能卡具上加工零件时所产生的凸轮误差,所以遇到很大的困难。