排气系统的优化设计与振动特性分析

为了提高某排气系统的性能,实施了排气系统特性分析与确定性优化。利用Catia建立三维模型,运用Hypermesh进行网格划分,模态求解由Ansys完成。在Nastran中利用综合模态节点法进行了挂钩位置优化,并利用软件Isight进行了确定性优化。对优化过后的系统进行约束模态求解,并计算优化前后排气系统的静动态性能。通过验证对比,约束模态振型更为合理,吊耳静位移有所增加,但吊耳反力峰值减小18.5 N,低频段反力曲线更为平顺,动态性能更加优秀。此优化流程被证明对提高排气系统NVH性能是有效的。     

某车型排气系统挂钩特性分析与研究

消声器排气系统与发动机相连,其振动通过挂钩传递到车体上,排气系统的挂钩结构是否合理以及吊耳的隔振效果直接关系到排气系统振动时与车身之间的能量传递大小。在自由模态分析的基础上,根据排气系统实际安装位置对消声器排气系统进行了动刚度分析,分析结果表明:挂钩的动刚度没有满足规定要求,对挂钩结构进行了优化,并对优化后的汽车消声器排气系统悬挂结构进行了隔振分析与试验验证,从而使优化后的消声器排气系统挂钩的悬挂位置更加合理,隔振性能得到改善。     

排气系统模态及振动响应分析

文章介绍利用Altair/HyperMesh软件创建某排气系统有限元模型,运用MSC/Nastran软件计算排气系统的约束模态,对约束模态分析的结果进行评价。最后结合排气系统吊耳振动响应分析结果,评估排气系统吊耳振动响应峰值频率点,为后续排气系统结构及吊耳位置优化提供依据。     

乘用车排气系统模态分析与悬挂点布置

汽车排气系统通过橡胶吊耳和挂钩与车身相连,合理的悬挂点布置能有效降低由排气系统传递到车身的振动,从而提高汽车的乘坐舒适性,降低车内噪声。通过对某乘用车的排气系统进行计算模态分析和试验模态分析,采用平均驱动自由度位移方法(ADDOFD)选择最佳的悬挂位置。为检验所设计悬挂点的合理性,对该排气系统进行静力分析和约束模态分析。计算结果表明,该排气系统满足强度要求,振动频率避开了发动机怠速和经济转速所对应的激励频率,证明所设计的悬挂点符合要求。     

三轮摩托车排气系统模态分析及挂钩位置优化

以某三轮摩托车排气系统为研究对象,对其进行模态分析和挂钩位置优化。首先,利用有限元软件Hypermesh和Nastran建立三轮摩托车排气系统有限元模型,并对其进行模态分析;然后,应用平均驱动自由度位移法,优化了排气系统的挂钩位置,使得系统的固有频率避开发动机的激励频率;最后,对排气系统进行强度校核,分析优化后的排气系统在各种工况下的应力应变情况。     

汽车排气系统吊耳耐久性及隔振性能优化

优化匹配排气系统的波纹管刚度及橡胶吊耳刚度,既能衰减发动机振动激励及路面不平引起的排气系统振动,又能提升橡胶吊耳的耐久性。针对排气系统橡胶吊耳的静载荷分布不均匀及其隔振性能不足的问题,给出了同时提升橡胶吊耳耐久性及其隔振性能稳定性的优化目标,其中包括表征吊耳静载荷分布均匀性的静载荷标准差以及表征排气系统挂钩动反力分布均匀性的动反力最大值标准差。采用多岛遗传算法优化了某车型排气系统波纹管及橡胶吊耳的刚度,优化结果表明橡胶吊耳静载荷和排气系统挂钩动反力最大值的均匀性改善明显,吊耳隔振性能有不同程度的提高。     

汽车排气系统频率有限元分析及优化设计

排气系统的振动必然会引起汽车整车的振动和噪声,从而影响汽车的整车性能,特别是在汽车乘坐舒适性方面表现得尤为严重。利用SolidWorks工具建立排气系统的简化模型,对其进行频率有限元分析,研究在一定频率范围内,影响振幅和噪音的主要因素,通过改变排气系统挂钩吊耳的悬挂位置,减小排气系统的最大振幅,实现对排气系统进行优化设计。根据计算分析得出减小排气系统振动的优化方案,确定排气系统挂钩吊耳的最佳安装位置,为汽车排气系统或其他零件的设计和安装提供一种现代设计方法。     

基于均方根值法的排气系统吊钩位置设计

以某轿车排气系统为研究对象,阐述了均方根值(RMS)法在汽车排气系统吊钩位置优化设计上的应用。基于壳体简化的方法建立了有限元模型并进行了自由模态分析,结合锤击模态试验方法验证了有限元模型的准确性;通过频响分析得到排气系统的频率响应曲线,利用均方根值法设计吊钩位置;采用约束模态分析、静力分析与动态分析全面验证吊钩位置设计方案。结果表明,系统固有频率避开了发动机激振频率,橡胶吊耳疲劳寿命可以得到保证,且吊钩传递力较小,设计方案合理。该方法能够简单快速设计吊钩位置,验证排气系统的动力学性能与设计方案的合理性,为轿车排气系统减振设计提供理论依据。     

基于NASTRAN的排气系统模态及吊耳位置分析

利用Hypermesh建立某车排气系统的有限元模型,并利用NASTRAN完成排气系统的模态分析,分析200Hz以下的频率和振型,进而分析排气管的吊耳位置是否合理。     

基于某排气系统振动性能参数的灵敏度分析

设计灵敏度分析试验,以传递力、静位移、预载力等作为优化目标,选择哈默斯雷采样方法,对排气系统的约束模态、吊耳的静位移、预载力以及传递力峰值进行灵敏度分析,评价影响各个参数的主要因素。确定通过改变吊耳的动刚度来提高排气系统的振动性能,为随后排气系统振动性能的优化提供了依据。     

乘用车排气系统挂钩位置的布置

利用Hypermesh作为前处理软件对乘用车排气系统建立有限元模型;然后利用MSC.Nastran软件,根据模态分析理论与平均驱动自由度(ADDOFD)法计算出排气管系统的自由模态,在此基础上,将各阶模态振型加权后求和,得到ADDOFD最小位置点,作为挂钩潜在位置点;最后结合排气系统的实际位置对排气系统的挂钩位置进行优化。     

某乘用车汽车排气系统振动特性分析

排气系统作为一个复杂的多自由度振动系统,一端连接于发动机冷端,另一端通过挂钩悬挂于车身底盘,其悬挂位置和挂钩动刚度是汽车NVH性能的重要影响因素。在Hypermesh软件中建立排气系统有限元模型,在Nastran软件中计算自由模态并结合平均驱动自由度位移法(ADDOFD)以确定悬挂位置,在上述基础上对排气系统进行约束模态分析、预载荷分析并引入机械阻抗与加速度导纳理论进行频响分析。研究结果表明悬挂位置符合标准,有效的避开了发动机共振频段,挂钩动刚度较好的满足了隔振性能需求,系统振动响应在合理范围之内。     

逆向工程技术在某皮卡车身开发中的应用

介绍了逆向工程技术的基本理论知识和在实际应用过程中一些关键技术处理方法,并依托某皮卡车身开发的流程,具体阐明了逆向工程技术在车身 Class-A（造型）面和结构件设计过程中的实际应用方法,论述了逆向工程技术在某皮卡车身设计开发过程中的重要性。运用逆向工程技术可以大大缩短新产品开发周期,提高工作效率,是现在汽车工业领域最重要的产品设计方法之一,也是产品快速创新开发的重要途径。     

逆向工程技术与快速成型技术在新产品开发中的应用

简要介绍了逆向工程技术和快速成型技术的基本概念、特点及关键技术，并且运用集成和系统的思想阐述了逆向工程技术与快速成型技术之间的关系。通过利用逆向工程软件Imageware对手机点云数据进行数据处理、曲面重构来举例说明逆向工程技术与快速成型技术在新产品开发中的应用。     

某汽车排气系统悬挂位置设计

建立了某汽车排气系统的有限元分析模型并对其进行了自由模态分析,基于平均驱动自由度位移(ADDOFD)方法对排气系统悬挂位置进行了选择。对排气系统进行了静力分析、约束模态分析及动力分析,分析结果表明,悬挂位置的选择是合理的,满足了系统的受力要求,避开了发动机的怠速激励频率,挂钩传递到车身的力在限值内。     

逆向工程技术与应用

逆向工程已成为消化、吸收先进技术,实现新产品快速开发的重要技术手段。文章综合介绍了逆向工程技术基本概念,重点分析了逆向工程技术过程,包括数据读入、数据预处理、特征提取、模型优化与再设计,指出了应用领域,并给出了实际应用的案例。     

逆向工程与快速成型技术应用研究

阐述了逆向工程与快速成型技术的基本概念,分析了逆向工程数据处理中的主要内容和逆向工程的关键技术与解决办法,介绍了逆向工程在快速成型中的应用.逆向工程与快速成型技术的结合,将使复杂型面的产品设计开发和快速成型周期进一步缩短.     

逆向工程与快速成型技术的应用

介绍了逆向工程技术和快速成型技术的定义和逆向工程与快速成型的一般流程。并通过一个简单球面的反求工艺实例,阐述了逆向工程中数据采集、产品建模以及产品快速成型的一般过程。从而证明了逆向工程技术是一个多领域、多学科的系统工程,是基于新的设计思想和方法,在计算机技术、数控测量技术和CAD/CAM技术发展基础上产生的一项新技术,能广泛运用于模具行业,并有一定的影响力。本文证实了逆向工程技术和快速成型技术的前沿性和可靠性,并展望了逆向工程技术与快速成型应用的前景。     

逆向工程技术在汽车工业模具设计中的应用

对目前逆向工程在汽车工业模具中的应用进行了介绍,阐述了逆向工程在汽车工业模具设计中的工作流程及关键技术.通过将逆向工程技术在汽车产品的模具开发中进行运用,使产品的开发过程更加快速、可靠,同时大大缩短了整个产品的开发周期.     

快速逆向工程技术及其在产品开发中的应用

这里分析了激烈竞争的市场条件下产品开发对快速逆向工程的需求;详细阐述了快速逆向工程的概念;重点分析了快速逆向工程的关键技术;快速仿形测量、曲面重构、快速原型等技术的最新进展及其应用,并给出了快速逆向工程在产品开发中的应用实例,最后得出了结论。