微铣刀在位制备方法研究

提出基于WEDG技术的微铣刀在位制备方法,将微铣刀的制备与使用结合起来,在同一台微细电火花加工机床上完成微铣刀的在位制备与在位铣削过程,可实现微铣刀的低成本高精度制备,同时避免微铣刀的二次装夹所造成的倾斜和偏心误差,提高微铣削整体质量。为验证基于WEDG技术的微铣刀在位制备工艺方法的可行性,基于自研μEM-200CDS2型双主轴三工位微细组合电加工机床平台,进行了微铣刀在位制备与在位铣削的实验研究。结合WEDG工艺特点对微铣刀进行材料选用与构型设计,实现了直径小于100μm、刃口锋利的D型微铣刀的制备,并利用所制备微铣刀在位铣削出最小壁厚小于20μm的一组薄壁结构。实验结果表明:基于WEDG技术的微铣刀在位制备方法在原理和技术上是可行的。     

车削误差在位视觉检测技术

为了实现智能测量与加工一体化,以及无人工干预下的自动测量.采用三维扫描仪,通过视觉采集,点云处理,实体建模,数据处理进行误差检测,并与测微计测量结果进行对比,证明在位视觉检测技术的测量精度能够满足生产要求,具有广阔的应用前景.     

用工具显微镜测量铣刀前角和后角

在金属切削加工中,铣刀是重要的切削工具之一。前角和后角对切削性能起着决定性的作用。因此在制造和修磨过程中测量前角和后角大小正确与否是必不可少的。本文介绍的方法,在不计刀齿分度误差的情况下,测量刀齿在轴向投影面中的前角和后角时简便、直观。不妨试试。     

微型铣刀外径视觉测量的不确定度

建立了基于机器视觉的测量系统,实现了微型铣刀外径的在线测量,并对测量不确定度进行了分析。测量系统由背光源、夹头与旋转平台、旋转编码器、摄像机和相应的测量软件组成。系统运行时,铣刀匀速旋转,由旋转编码器触发相机对其进行采样拍照并完成测量。从照明光源平行性、摄像机的镜头畸变与CCD噪声、调焦效果、待测物体表面几何特性、算法设计5个方面分析了测量结果不确定度来源及其影响。实验表明,当系统采样率不足时,对于铣刀外径测量不确定度影响最大的是待测物体表面几何特性;在采样率足够大的情况下,外径测量不确定度主要由光源平行性确定。本文系统采样率为33frame/circle,系统测量不确定度为4μm,可满足生产要求。     

正前角几何参数铣刀及应用

随着刀具材料及加工技术的发展,许多先进结构和先进几何参数的高效刀具不断涌现,使得刀具种类和性能有了很大的发展。但是,对于铣削刀具来说,出于结构方面的关系,其前角度数大小受到一定的限制,常取为负值或很小的正前角。近年来,硬质合金刀具材料和制造技术的发展,使得铣刀的刀片具有大的正轴向前角及径向前角成为可能。具有60°～65°前角的铣刀已在生产中得到了应用。本文就正前角铁刀的优点、刀片结构及应用实例进行论述,以期大家在铣刀的设计和使用时有所裨益。     

铣刀螺旋角的形成及对切削性能的影响

首先通过铣刀螺旋槽和铣刀前角的数学模型,研究了铣刀螺旋角的形成原理及其对铣刀切削性能的影响。其次用3组不同螺旋角的成形单刃铣刀做切削试验,并记录试验结果。对所得的试验结果进行分析,通过分析可知,铣刀的螺旋角越大,其排屑效果越好,切削纹路越细,最后验证所提理论的正确性。     

RCF65型铣刀几何参数对铣削加工铝合金的影响

使用有限元软件Advant Edge建立有限元模型,结合文献验证所建有限元模型的准确性后,采用正交实验法分析了左、右螺旋角、前角及后角对硬质合金RCF65型铣刀加工6061-T6铝合金时的温度、功率和切削力的影响。结果表明,在给定的参数变化范围内,对切削力和功率的影响左、右螺旋角后角前角;对温度的影响前角后角左、右螺旋角。综合考虑温度、功率和切削力,RCF65型铣刀右螺旋角选25°、左螺旋角选30°、前角选12°、后角选14°时,刀具的铣削性能最佳。     

数控机床视觉在位测量CAI系统

针对视觉探头的数控机床在位测量系统,以AutoCAD为开发平台,利用其最新的二次开发工具.NET API,使用C#编程语言,研究开发了一套计算机辅助测量(CAI)系统,该系统主要包括测量元素提取和识别、测量路径规划、测量NC代码生成、测量过程仿真、数据处理和测量结果比对等功能模块。在该CAI系统中,可根据测量任务,通过图形交互的方式生成优化的测量路径,并将其转换为驱动数控机床对工件进行自动测量的NC代码,然后对测量过程进行实时动态模拟,确保测量过程的正确性和安全性,并将测量值与设计值进行比对,提供测量报告。相关实例表明,该CAI系统能有效地提高测量效率,缩短产品的制造周期。     

束魔铣刀290系列

ISCAR现在推出使用螺旋刃正前角立装刀片的新型铣刀系列。     

修磨圆弧铣刀

在修磨圆弧铣刀时,可根据圆弧铣刀的使用情况来分析刀具的磨损。一般来说,圆弧铣刀用外圆切削刃切削的情况比较少见,主要集中在圆弧切削刃上,所以刀具磨损严重的部位在圆弧切削刃上。而外圆切削刃可作为圆弧切削刃的后备部分,所以修磨圆弧刃铣刀实际就是修磨圆弧刃的R圆弧切削刃处的前角、后角,使之重新变得锋利,而对外圆部分是不需要进行修磨的。因此在修磨圆弧铣刀时应做好以下几点。     

铣削覆膜砂用微型硬质合金铣刀磨损规律的研究

针对覆膜砂复杂铸型铣削加工过程中的刀具磨损问题,以刃口覆Ti Al N涂层的钨钴类硬质合金整体式微型平底铣刀铣削覆膜砂作为试验对象,使用光学影像测量仪观察并分析了刀具在各个磨损阶段的形貌特征及变化,确定了刀具最终的磨损状态。对刀具磨损处进行能谱分析发现,在磨损过程中出现了大量的涂层脱落。利用双对数线性方程对试验数据进行分析得到了铣削覆膜砂时微型硬质合金铣刀寿命与主轴转速之间的对数方程。     

大前角圆弧铣刀齿形修正拟合

主要介绍圆弧铣刀在大前角情况下,齿形的修正计算及运用椭圆方程拟合圆弧铣刀前刃面齿形,有效提高了圆弧铣刀制造精度,满足了对高精度圆弧的加工要求。     

如何提高微型铣刀的使用寿命

随着模具、电子、医学及眼镜等行业的发展,在其生产过程中,对微型加工刀具的要求也越来越高;尤其在模具行业中,一方面,在加工淬火后的材料时,不仅要能加工硬度最高为63～66HRC的材料,而且还要能有较好的抗振能力,避免因加工余量不均匀而导致刀具折断的情况发生;另一方面,在加工铜和石墨的时候不光要能实现很大的悬伸,同时还要能实现很好的切削能力,提高加工效率。     

刀具磨损便携式视觉在位检测技术研究

简要分析了目前常用刀具的磨损测量方法,提出一种便携式在位测量方法。该方法将小型光学镜组直接夹持在手机上,与手机摄像头一起组成便携式视觉检测系统,对安装在机床上的刀具磨损区域进行拍摄取样,然后将图像传输到电脑中,经图像处理后可获得刀具后刀面磨损量。试验表明,该测量方法操作简单,测量精度符合工程要求;可实现刀具磨损的在位检测,为刀具磨损的过程监测提供新途径。     

复合材料薄壁圆筒件在位检测技术研究

为了研究复合材料薄壁圆筒件在位检测技术,利用三维扫描设备,采集正在进行车削加工的薄壁圆筒件的点云数据,与构建的实体模型进行比较,并对数据进行了分析。重点介绍了切削速度、进给速度及切削深度对加工件几何尺寸误差的影响。     

基于相位恢复技术的大型光学镜面面形在位检测技术

根据目前大镜加工在位检测的需求和面临的困难,把基于衍射图像检测的相位恢复技术应用到大镜面形的在位检测,建立大镜加工在位检测系统.对影响测量系统精度的主要因素以及系统的抗振动性能进行了分析和仿真,结果表明该测量系统具有较好的抗振动能力,精度接近标准球面波光源的精度.基于GS迭代算法开发了测量软件,对( 500 mm球面镜进行在位测量.把相位恢复测量结果与高精度的ZYGO干涉仪测量结果进行比较分析,结果表明在面形误差分布及误差的峰谷值(PV)和方均根值(RMS)上,两者具有较高程度的一致性,这说明相位恢复测量方法的可行性和准确性.由该方法构成的在位测量系统具有光路简单、精度较高、抗振动能力强和操作简单等特点,完全满足大镜的在位测量需求.     

圆柱铣刀前角的精确磨削

提出了圆柱形螺旋刃铣刀磨削偏距Ｅ的精确计算方法,该法可以保证精确地磨出所要求的法向前角。介绍了用图形模拟技术校核前刀面磨削干涉的方法。     

成形铣刀铲磨后角时砂轮的选择

推导出盘形成形铣刀在铲磨后角时,根据铣刀的参数快速选择砂轮最大半径的方法,以及砂轮选择时应注意的问题,为盘形成形铣刀的设计、铲磨工艺参数的选择以及铲磨机床的设计,提供一定的参考.     

微结构密集阵列精密加工与在位检测技术的研究

针对微结构密集阵列精密加工与在位检测技术进行了研究。研究内容主要包括微结构密集阵列精密加工与在位检测流程、微结构密集阵列精密加工工艺及改进,探讨了Y轴调节平台的调节方法,分析了原有调节方法的不足,并提出了相应的优化方法,即自动磁吸模芯、自动调节模芯水平斜度功能的平台。为了提升模芯水平斜度调节精度对模芯平面度进行检测,对不符合要求的需要通过精密磨削加工进行提升。重点介绍了对刀过程中宏动、微动调节不合适出现的各种对刀不当的问题,并提出了更加简便快捷的对刀工艺。     

焊接质量智能检测系统设计

激光焊接作为一种高精度、非接触式的焊接工艺,已成为工业生产制造中不可或缺的焊接方法,但如何评价激光焊接的质量也一直是人们关注的问题.为了解决传统检测方法泛化能力较差的问题,更好的适应工艺产线的复杂变化,选用目标检测算法YOLOv3,设计了一套焊接质量检测系统.首先采集焊接图片,构建深度学习数据集.对数据集进行分析,针对...