高速龙门式加工中心模态分析

建立了高速龙门式加工中心的模态分析有限元模型。通过对该模型模态分析计算,并展开模态实验,分别得到了前四阶固有频率和相应的振型。计算结果与模态实验结果相比较,检验了有限元模态分析与实验模态分析两种方法。     

某扭力梁模态仿真与模态试验对标研究

对某车型的扭力梁结构进行有限元模态仿真分析和模态试验,计算出各自的模态频率和振型。以扭力梁模态试验结果为基准,进行模态仿真与模态试验对标研究,并利用hyperview软件NVH模块对模态仿真和模态试验的振型进行相关性分析,验证了扭力梁有限元建模的准确性,为后续其它仿真分析精度提供了保证。     

火箭仪器舱试验与计算模态相关性分析

针对火箭仪器舱,研究了计算模态和试验模态的相关性分析问题。首先介绍模态相关性分析的一般方法。针对仪器舱结构复杂和模态密集的特点,引入整体模态和局部模态的概念,并提出一种用模态应变能比值区分整体模态和局部模态的定量的方法。进而研究了模态向量减缩、误差定位和模型修改等问题。在此基础上,得到了较高的试验和计算模态相关性结果,验证了计算模型,并为进一步的仪器舱减振设计提供了依据。     

运用曲率模态技术的木梁损伤定量识别

为对木结构构件局部缺陷进行有效检测,结合试验模态分析和有限元模拟方法,对含不同位置、大小和数量孔洞缺陷的木梁进行研究,计算其第1阶位移模态振型和曲率模态,分析木梁损伤前后的曲率模态变化,探讨模态分析方法在木材缺陷检测中的适用性.研究结果表明:曲率模态是一个对木梁损伤比较敏感的参数,可用于对孔洞位置、大小及数量进行定量的估计;通过降低有限元模型局部单元的弹性模量能够较好地模拟木梁损伤,有限元模态分析和试验模态分析得到的位移模态振型及曲率模态吻合均较好,验证了模态分析对木梁无损检测是一种有效的方法.     

基于曲率模态的木梁损伤定量识别

为对木结构构件局部缺陷进行 有效检测,结合试验模态分析和有限元模拟方法,对含不同位置、大小和数量孔洞缺陷的木梁 进行研究,计算其第1阶位移模态振型和曲率模态,分析木梁损伤前后的曲率模态变化,探讨 模态分析方法在木材缺陷检测中的适用性。研究结果表明:曲率模态是一个对木梁损伤比较 敏感的参数,可用于对孔洞位置、大小及数量进行定量的估计;通过降低有限元模型局部单 元的弹性模量能够较好地模拟木梁损伤,有限元模态分析和试验模态分析得到的位移模态振 型及曲率模态吻合均较好,验证了模态分析对木梁无损检测是一种有效的方法。     

基于稀疏成分分析的欠定工作模态参数识别

针对基于独立成分分析的工作模态参数识别方法可识别模态数较少的问题,提出一种基于稀疏成分分析的欠定工作模态参数识别方法.该方法从线性时不变小阻尼结构的模态振型、模态坐标的性质和稀疏成分分析的基本假设出发,找出模态振型与混合矩阵之间、模态坐标响应与稀疏成分之间的一一对应关系,将欠定工作模态参数识别问题转化为稀疏成分分析问题.首先,从基于传统盲源分离的工作模态参数识别中存在的问题和稀疏成分分析流程,建立了基于稀疏成分分析的工作模态参数识别框架和流程步骤;其次,针对欠定工作模态参数识别振型的解释和评价问题,提出欠定条件下识别振型的特点及评价方法;最后,讨论了可识别模态数、模态遗漏、虚假模态及方法的适用范围,并与独立成分分析方法进行了理论比较.通过5自由度仿真数据集下的工作模态参数识别,表明所提方法具有有效性和优越性.     

立式加工中心整机动态特性的测试与分析

系统地阐述了与有限元法相结合的模态试验分析方法。首先利用ANSYS Workbench对加工中心进行有限元模态分析,根据模态分析结果和具体情况布置模态试验激振点和测振点,然后采用单点激励多点响应模态试验分析方法来获取完整模态参数,引入相干性函数分析测试信号的可靠性。最后通过模态试验结果和有限元计算结果对比分析,准确识别出加工中心关键振型的模态参数,为加工中心的动态优化设计提供可靠的基础。     

基于模态分析的纯电动垃圾车车架拓扑优化

简要介绍了模态分析和拓扑优化的理论基础,建立了纯电动垃圾车的拓扑设计空间,并对建立的车架设计空间进行了自由模态分析,得到了车架设计空间的模态振型和模态频率。在模态分析的基础上,设置除刚体模态外的1阶模态频率最大为优化目标,在Ansys中进行了拓扑优化计算。经计算得出相应的材料分布云图和1阶模态迭代曲线。基于云图对车架结构轻量化二次设计,对二次设计的车架再次进行模态分析验证,并得出了结论。     

望远镜塔架系统试验模态分析

塔架系统的振动特性对望远镜的成像质量具有重要的影响。以望远镜塔架模型为研究对象进行模态分析,针对无参数化模态分析引起模态参数不准确的问题,提出采用最小二乘复指数法(LSCE)进行试验模态分析,确定结构的模态频率、阻尼比和模态振型。通过稳态图方法剔除识别过程所衍生的虚假模态,又通过模态置信判据验证模态的相关性,提高了模态参数识别结果的准确性,与无参数化试验模态分析结果对比表明,模态频率的最大误差仅为4.4%,一致性较好,结果表明LSCE算法的正确性和适应性。     

OMA模态参数的优化及盲分析技术探讨

提出了运行状态模态分析(operational modal anaysis,简称OMA)模态参数的优化和盲分析的方法.通过模态参数优化,在不丢失物理模态的前提下,所有分析方法的模态分析结果经过优化最终都可以得到统一.提出了在优化过程中清除虚假模态的机制,由此可以实现完全自动化的OMA模态分析,即在选定频带范围内,不经过任何人机交互,都可以得到数学意义上最优的OMA模态分析结果.通过上海卢浦大桥的OMA试验对该优化算法及自动化分析算法进行了验证.结果表明,所提出的优化方法及自动化分析方法是可行的.自动化模态分析的方法操作简捷,分析结果不包含虚假模态,在数学意义上理论曲线和实测曲线最为吻合.     

车用柴油机机体及油底壳的动态特性分析

采用脉冲激振模态试验和有限元模态分析对某车用柴油机机体和油底壳进行了模态分析,得到了其主要固有频率和模态,分析了主要激励源特征和结构响应特征,提出结构优化方向,为进一步的强迫振动和噪声分析奠定了基础.     

多参考点复频域识别技术在后视镜试验模态中的应用

阐述了多参考点频域识别法理论,对某客车后视镜进行约束试验模态分析,并对后视镜试验模态的测试数据进行了分析处理,采用多自由度时域识别法中的最小二乘复频域法准确识别结构的模态参数,运用LMS Poly MAX法识别出该后视镜的模态参数,利用模态拟合和模态验证,对后视镜的模态参数的准确性进行分析和验证,得到精确的固有频率和振型。     

曲轴-飞轮组合有限元模态测试和模态分析

根据与广西玉柴机器股份有限公司合作项目的要求,对曲轴-飞轮组合进行试验模态分析获取其固有频率、振型和阻尼,对建立的模型进行有限元模态分析,将计算结果与试验结果对比分析。通过有限元模态分析与模态测试结果的对比,验证了有限元模态分析模型与结果合理性。     

不同测试方法下试验模态分析的对比

以实模态分析理论为基础,对钻架模型系统进行典型试验模态分析和基于ODS(Operation Deflection Shapes)测试方法为基础的试验模态分析,分别识别出系统的模态参数,并进行对比分析.     

基于时域多参考点的自由梁试验模态分析与试验验证

以一个自由边界条件的铝合金梁为例,采用了数值模态分析和试验模态分析两大类方法,对其振动模态进行了研究,最后对结果进行了对比验证和总结。本文重点是试验模态分析,阐述了试验模态常用的几种方法,对各种方法的优缺点做了对比总结。     

振动模态测试及仿真分析的研究与应用

对振动模态测试和仿真原理进行剖析,分析两种方法对结构模态研究的优缺项点。并对压板进行有限元模态分析及试验测试,对比分析上述两种方法所得模态频率结果的最大误差为4.19%,属于可接受范围。通过该研究,探索振动模态测试和仿真分析方法,使测试结果与有限元仿真结果相互验证、融合,以提高模态分析的精度。     

基于有限元法的试验机转轴动力学分析

试验机转轴的动态特性极大地影响了试验机的动力学性能和工作精度,论文利用有限元方法(FEM)对试验机转轴进行了模态分析和谐响应分析,利用模态分析得出转轴的各阶模态及其固有频率,利用谐响应分析得出对转轴振动影响最大的模态。模态分析结果说明固有频率的大小与模态发生的部位有关,同一部位发生的模态固有频率接近;谐响应分析结果说明转轴左端前后方向和竖直方向的弯曲振动模态比较容易引起转轴的共振。分析结果为转轴结构的进一步优化提供了理论参考。     

基于模态综合法的高速数控模拟转台的动力学分析

探讨ANSYS模态综合法及其在高速数控模拟动力学分析中的应用方法,阐述ANSYS模态综合法,分析ANSYS中的子结构以及ANSYS固定界面模态综合法的理论过程,使用Pro/E和ANSYS软件对高速飞行的数控模拟进行建模,并利用ANSYS模态综合法对其进行动力学分析.分析证明,模态综合法对复杂结构在复杂工况下的动力学分析比传统模态分析更接近于现实.     

用模态综合法对三轴飞行模拟转台进行动力学分析

模态综合法对复杂结构在复杂工况下的动力学分析比传统模态分析更能接近于现实.用Pro/E和ANSYS软件对高速飞行的数控模拟转台进行建模及模态综合分析,得出该装配体的六阶模态图,并与一般模态分析比较,得出上述结论.     

SL500/HZ超精密平面磨床的试验模态分析

为了改善S1500/HZ超精密平面磨床的动态性能,应用模态分析的基本理论,得出了试验模态分析的理论和方法.根据SL500/HZ超精密平面磨床的实际工作状态和试验的实际环境条件,采用脉冲锤击法对SL500/HZ超精密平面磨床进行了试验模态分析,得到了该机床结构的前8阶模态参数和模态振型,然后对所得模态参数进行了参数识别,...