成型温度对环氧树脂基发泡材料发泡行为的影响

采用化学发泡模压成型制备环氧树脂基发泡材料,以不同成型温度下环氧树脂基发泡材料的表观密度、泡孔平均直径、泡孔尺寸分布、泡孔密度的统计和SEM观察,考察成型温度对化学发泡制备环氧树脂基发泡材料发泡行为的影响。结果表明:在一定温度下环氧树脂固化速率与发泡剂的分解速率相当时,环氧树脂固化与泡孔形核、长大、定型的同步协调性较好,实验范围内,当成型温度为160℃,可获得泡孔尺寸为78μm、泡孔密度为1.23×106个/cm3、泡孔尺寸分布均匀的微孔发泡环氧树脂基材料。     

注塑成型制品的质量控制

讨论了影响注塑制品外观 ，尺寸精度以及产品的物性等成型的质量的主要因素，从注射机，模具，成型工艺等方面提出了相应的改进措施。     

塑料成型加工讲座(第六讲) 注塑成型制品的质量控制

讨论了影响注塑制品外观、尺寸精度以及产品的物性等成型质量的主要因素,从注射机、模具、成型工艺、制品设计等方面提出了相应的改进措施。     

黏度对环氧树脂基复合微发泡材料结构的影响研究

采用不同黏度的环氧树脂基共混材料,通过模压成型方法制备出系列环氧树脂基复合发泡材料.对发泡材料的泡孔结构进行了观察测量,研究了环氧树脂基共混物黏度对其发泡质量和行为的影响,结果表明:环氧树脂基共混物预处理黏度是影响环氧树脂基复合发泡材料质量的重要因素,共混物预处理黏度是控制环氧树脂固化和泡孔形核长大过程协调性的重要因素,实验范围内,当共混物预处理黏度在12.9 Pa·s时,制备出泡孔平均直径为48μ m、泡孔密度为2.25×107个/cm3、泡孔尺寸均匀的微孔环氧树脂基复合材料.     

碳纤维复合材料方管硅橡胶热膨胀成型工艺研究

针对碳纤维复合材料方管,设计制备了硅橡胶热膨胀工艺成型模具,并制备了碳纤维/双马树脂和碳纤维/环氧树脂复合材料方管,研究了成型过程中硅橡胶的温度变化规律,考察了方管的成型质量及其影响因素。结果表明,按照所建立的热膨胀工艺模具尺寸设计公式,可给出硅橡胶芯模的尺寸和工艺间隙;模具内腔的空气对流情况对硅橡胶的温度变化有重要影响;工艺间隙对方管成型质量有很大影响,当工艺间隙与理论计算值相符时,碳纤维/环氧树脂管件的表面和内部质量良好,厚度与设计值一致;碳纤维/双马树脂管件成型时,复合材料内部容易产生孔隙缺陷,采用真空辅助的热膨胀工艺方法,能够有效消除孔隙缺陷。     

双组分水性环氧涂料固化成膜机理探讨

比较了水性环氧树脂涂料与溶剂型环氧树脂涂料、单组分乳胶涂料的成膜过程,探讨了双组分水性环氧树脂涂料的成膜机理,分析了影响水性环氧树脂涂料成膜的因素.环氧树脂乳胶粒的尺寸是影响水性环氧涂料成膜的最重要因素,乳胶粒的界面黏度,环氧树脂的玻璃化温度,固化刺与环氧树脂的相容性以及涂装施工的环境温度,湿度等都会影响水性环氧树脂涂料的成膜过程,进而影响涂膜的物理化学性能.     

提高塑料件尺寸精度的研究

介绍塑料件的尺寸精度，塑料件尺寸公差标准，以及塑料收缩特性值同收缩率的区别和计算方法，从塑料的收缩特性，模具设计，成型工艺和设备等方面讨论了影响塑料件尺寸精度的因素和控制方法，并指出要提高塑料件尺寸精度，选材是前提，模具是关键，成型工艺和设备是保证，简述塑料精密注射成型的条件和应用实例。     

复合材料对模成型工艺模具设计研究

复合材料对模成型工艺中的制品质量好坏取决于模具质量的好坏,所以模具设计至关重要,从原材料、固化温度、产品精度三方面研究复合材料对模成型工艺的模具设计。通过承力筒模具的设计及产品生产后的尺寸测量,证明了复合材料原材料、固化温度、产品精度在对模成型模具设计中的重要性,提供了如何综合三个因素进行模具设计的方案。     

注塑制品质量的影响因素概述

注塑成型工艺过程是一个复杂大系统,影响成型过程和制品质量的因素多而复杂。本文概括了影响成型过程和制品质量的因素,并系统地从材料、产品、模具和工艺四个方面进行了分析。     

注射成型缩孔的成因和对策

注射成型缩孔影响着产品的质量。本文分析了影响注射成型过程的几个重要因素，包括注射压力，树脂温度，注射速度以及浇口，流道的尺寸等。文中以苯乙烯树脂为例，分析上述各因素与压缩率的关系并提出应对缩孔的方法。     

复合支柱绝缘子成型工艺研究

本文介绍了一种用普通的环氧树脂加填料采用热压釜固化的方式来制备支柱绝缘子的方法。针对产品的力学性能和绝缘性能的要求以及形状的特殊性,采用半模合模成型方式,以普通环氧加添料为原料,利用有效而简捷的工艺手段,制出了质量较好的产品。本文详细描述了产品成型的全过程,并总结了模具的形状、温度、压强等若干因素对产品性能的影响,得出了一套制作复合支柱绝缘子的高效率低成本的工艺方案。     

提高注塑制品尺寸精度的有效途径

本文着重从成型设备、工艺和原材料等方面,分析影响塑件尺寸精度的各种因素,并指出一些容易忽视但又比较重要的影响因素     

碳纤维复合材料用环氧树脂体系研究进展

介绍了碳纤维增强环氧树脂复合材料的优点及其主要成型工艺,在分析不同成型工艺对环氧树脂性能要求的基础上总结了研究热点。重点讨论了近年来预浸料、RTM、缠绕成型等工艺所用环氧树脂体系在力学性能、功能性及可加工性能方面的技术突破,并对未来碳纤维复合材料用环氧树脂体系的发展进行了展望。     

浇口设计对塑件收缩规律影响的数值模拟

应用Moldflow分析工具,选用PP与ABS两种材料,以侧浇口填充方式,进行了不同浇口位置和尺寸对注塑成型收缩影响的数值模拟。模拟数据采用正交实验方法进行处理,并通过极差分析和贡献率的计算分析了各因素间的作用关系及其对成型收缩的影响规律。结果表明:不论哪种塑件结构,浇口位置变化始终是影响塑件成型收缩的主要因素;而塑件结构及浇口尺寸变化对成型收缩的影响依次减小。     

轿车精密塑料件成型模具的设计要点

针对轿力使用精密塑料件的要求，指出塑料材料，注塑设备与模具，注塑工艺是影响精密注塑的主要因素；并就合理确定模具的尺寸与公差，防止产生成型收缩率误差，以及模具精度的保持等精密塑料件成型模具的设计要点分别作了细致阐述并提出相应对策。     

SLS工艺三维打印用高性能快速成型粉末材料和粘接溶液的研制

以柔韧性能优良的聚酰胺树脂和硬度较大的聚酰胺树脂复配作为三维打印用快速成型粉末材料的成型树脂,以与聚酰胺树脂附着性能优良的环氧树脂作为粘接溶液的连接料,依次考察了聚酰胺树脂配比、流平剂、脱气剂、环氧树脂固含量以及表面张力调节剂对三维打印成型产品的柔韧性、硬度、粘接强度以及产品外观的影响规律,通过实验确定了快速成型粉末材料和粘接溶液的优化配方。在优化配方下,经三维打印所制取的成型样品的各项性能均较好,其柔韧性为1.5 mm,硬度为0.33,附着力为5.8 N/mm2,基本满足实际使用需求。     

热固性树脂的成型收缩率

收缩率是模具设计的一个重要参数,也是影响制品尺寸精度的一个主要因素。尤其是对于成型收缩率波动范围较大的成型材料来说,正确地选用收缩率更为重要。收缩率参数一般是由成型材料制造者提供的。由于成型材料的成型批次不同,因此提供的收缩率参数往往有偏差,这将直接影响制品的尺寸精度。 制品尺寸与模具相应部位的尺寸的差值称为收缩,即意味着体积缩小。这差值与模具对应尺寸的比值称为收缩率,通常以长度     

水溶性环氧树脂为凝胶体系的SiC凝胶浇注成型

研究了以水溶性环氧树脂为凝胶体系的SiC凝胶浇注成型,考察了水溶性环氧树脂对SiC浆料枯度和固化过程流变特性的影响.通过与丙烯酰胺体系的比较表明:水溶性环氧树脂导致浆料粘度增加,但可以制备固含量接近54%(体积含量,下同)的SiC浆料,粘度为1.25Pa·s(100s-1);以环氧树脂体系固化后的坯体强度较高,可以制备大尺寸或精细结构的SiC坯体;以橡胶模具浇注的SiC坯体结构完整、不失真.     

聚四氟乙烯在环氧树脂模具中的应用

环氧树脂成型工艺是很关键的．尤其是模具结构,在有关绝缘件方面的产品对其要求甚为显著;本文主要介绍了聚四氟乙烯（又称塑料王）在模具结构设计中的应用,包括模具浇口工艺,嵌件密封技术以及嵌件固定结构三个方面介绍。     

选用合适的浇口

当成型薄壁复杂结构的塑料制件时，合理地选用热流道系统对成型质量有着重要的影响，其中，浇口的位置、形式和尺寸往往是薄壁复杂结构成型的关键因素，它直接关系到塑件能否顺利成型及成型后是否满足产品的使用要求。