弧面分度凸轮加工刀具轨迹修正分析

提出了对传统范成法加工的刀具轨迹进行修正来加工弧面分度凸轮的原理和实现方法,该方法是对传统范成法的发展,实现了范成法的单侧面加工。既克服了传统范成法加工的不足,提高了弧面分度凸轮表面加工质量,又使得凸轮机构的啮合特性得到改善。     

高速数控磨床的横、纵向进给设计

为了提高机械产品的性能质量,发展高新技术,设计了高速数控磨床横纵向进给部分,以实现较高的制造精度。通过对现有机床的分析,对横纵向进给硬件进行了选择及设计,其纵向采用反应式步进电机,横向引入了直线电机进给单元;同时设计了该数控磨床的控制系统,使系统各个组成单元均受控于核心控制器PLC。最终,此数控磨床能够很好地实现零件表面的高速精密磨削。     

函数凸轮靠模的铣削方法

<正> 本文从凸轮机构运动副常见的三种从动件型式着手,阐述凸轮加工与从动件型式的关系。详细地介绍了一种利用普通万能铣床加工滚轮从动件凸轮机构的凸轮靠模的方法。这种方法也可用于万能外圆磨床磨削热处理后的凸轮靠模。一、凸轮靠模的加工方法内曲线液压马达在煤矿机械上运用较多,如采煤机的牵引绞车、液压防爆绞车都采用低速大扭矩内曲线液压马达。内曲线液压     

普通外圆磨床数控改造实现蜗杆磨削的研究

为节约成本,结合生产实际,将某工厂普通外圆磨床进行数控改造,使之能磨削蜗杆。确定了磨床的数控化改造方案,重点介绍机械部分的改造设计并引入数控系统。改造后的磨床通过试车加工验证,达到效率高和精加工的要求,取得了较好的应用效果。     

成形联接的数控磨削加工

成形联接相对于平键、花键联接 ,具有承载能力大、结构尺寸小等优点。但由于加工困难 ,限制了其使用。结合数控加工的特点 ,主要探讨了成形联接的数控磨削加工 ,并提出在车铣中心的基础上改装专用磨床用于成形加工。     

用普通磨床加工超精度低粗糙度轴颈的简易工艺

在美国各种大型专业机械制造公司,例如汽车、拖拉机、轴承以及机床等制造公司对轴颈进行超精度(h4～h6),低粗糙度Ra0．02～0．04μm磨削加工,都是在高精度磨床上进行,但在一般小型汽车、拖拉机修理厂没有高精度磨床,他们是将普通外圆磨床(类似中国M131W型外圆磨床)经过检修、调整、对砂轮进行合理的粗、细修整,在磨粒上修整出更多的高微刃。实现了对汽车、拖拉机轴颈的超精磨削,有效地保证了磨出的表面粗糙度达到Ra0.02～0．04μm.     

破碎机组合辊装配与制造工艺研究

通过对破碎机组合辊辊轴与辊套设计图纸的分析与研究,制定并完善数控磨床1:30锥面磨削参数和磨削方法,设计制作组装、拆卸工装及操作指导书,研究解决钻孔偏心的技术措施,形成该类产品完善的生产制造工艺,为生产类似结构产品提供成熟的工艺技术。     

基于SolidWorks与Mastercam盘形槽凸轮的设计与数控加工

通过利用三维设计软件SolidWorks工具箱插件中的凸轮工具进行凸轮的设计,简单、方便、快捷,保证了设计精度。再利用Mastercam软件进行数控编程,使所设计的凸轮产品更容易实现。解决了传统设计与手工编程不能满足复杂、高精度凸轮数控加工需求的问题。     

凸轮的CAD/CAM与AutoCAD的二次开发

主要介绍凸轮的计算机辅助设计和数控加工方法。根据数学模型建立凸轮轮廓曲线的极坐标方程,用C语言编制其计算程序,利用AutoLISP语言编制凸轮轮廓的绘图程序,将该轮廓图保存为.DWG文件后导入MasterCAM系统,生成NC代码,将NC代码拷入数控铣床就能实现凸轮的数控加工。     

H187凸轮轴斜头架磨床的数控改造

从方案拟定、硬件设计及典型功能实现等方面介绍了H187凸轮轴斜头架磨床的改造方法和过程。为满足加工精度及加工节拍的要求,采用了交流变频调速技术以实现恒线速磨削。生产实践表明,改造后的磨床大大提高了磨削质量和生产效率,达到了预期效果。     

用少齿差行星传动机构实现短幅外摆线齿形的范成磨削装置

主要论证了采用少齿差行星传动机构在齿轮磨或平面磨上实现短幅外摆线的等距曲线的范成加工方法 ,解决了非摆线磨床不能加工摆线齿形的难题。由于该装置采用了少齿差行星机构进行传动 ,因此 ,对工件同时具有分齿及范成的双重功能 ,整体结构紧凑 ,传动链短 ,并设有消除传动间隙的机构。所以 ,该装置具有较高的分齿精度 ,能加工出较高精度的短幅外摆线齿形 ,为在一般机床上范成加工短幅外摆线齿形提供了一种新方法。     

基于POS-BP的磨矿过程磨机负荷智能分析方法研究

主要针对有色金属行业选矿厂的磨矿过程半自磨机、球磨机等磨矿设备的负荷进行分析,利用OPC技术,通过计算机实现对磨矿过程的实时工艺数据的采集、处理、分析存储,利用POS-BP算法构建磨机功率软测量模型,从而实现对磨机功率的在线预测分析,之后结合案例分析技术,实现对磨机负荷的智能在线分析,能够有效地减少磨机涨肚次数,提高磨机处理量以及磨矿粒度合格率,降低衬板和钢球损耗,并且预测值可以为磨矿过程的优化控制、专家控制等先进控制提供有效的参数依据,从多方面提高磨矿过程乃至整个选矿过程的运行效率,从根本上提高矿山企业经济效益。     

基于学习策略的磨床工作台位移控制方法

提出利用学习控制策略和变速度、变加速度位移指令生成方法控制磨床工作台位移,可使工作台实现空载快速运动,切入慢速进给,从而减小了惯性对加工精度的影响。计算机仿真结果表明,对于批量磨削加工相同轴类零件的磨床,该方法具有较高的控制精度。     

普通磨齿机上精确插齿刀后面的磨削

研究了在普通磨齿机上磨削插齿刀后面的方法,得到了在磨齿机上实现展成运动的参数。提出了保持用渐开线凸轮的方法,改变面曲线支撑廓形,或者保持用平面支承的方法,改变凸轮廓形的刃磨的方法。讨论了曲线支承的形状、凸轮廓形和凸轮结构,采用数控机床时,用相应的程序保证插齿刀刃磨精度。     

采煤机导向滑靴的机械制造工艺优化

以矿井采煤机导向滑靴为研究对象,阐述了传统导向滑靴耐磨层打磨过程中,焊接材料贵、加工成本高、制造效率低等问题,从焊接材料和焊接方式上提出了制造工艺优化方案,并通过试验平台验证了方案的可行性。为煤矿机械部件制造工艺提供了有效的改进思路。     

适用于陶瓷研磨介质的立磨机优化设计及应用

常规立磨机均采用高铬钢球作为研磨介质,设备的功率、容积及结构均与钢球相匹配,近年来随着纳米陶瓷研磨介质的成功开发应用,因其具有比重小、硬度高、节能且磨耗低的显著优势,在矿物细磨领域应用越来越多。为适应新型的陶瓷研磨介质,对传统立磨机进行了优化设计,开发了新型的KLM-L型立磨机并在云南某多金属矿取得应用,应用结果表明该立磨机具有介质消耗低、能耗低、衬板使用寿命长等优势。     

CPT浮选柱精选小型分流工业试验研究

针对浮选柱对微细粒矿物浮选和提高精矿品位方面的优越性,结合大红山铜矿浮选工艺流程的简单灵活性,在大红山铜矿二选厂采用从生产流程中分流出一部分矿浆进行CPT浮选柱试验,结合精选尾矿MLA测试结果研究浮选粗精矿再磨和不再磨两种情况下取得的技术经济指标.与浮选机相比,获得粗精矿柱浮选不再磨流程精矿铜品位提高了 1.00个百分...     

M2110C型高速内圆磨床的高效使用和维护方法

通过对M2110C型高速内圆磨床正确地使用和维护,可以延长机床的使用寿命,提高工作效率。在使用和维护保养高速内圆磨床时,首先调整行程撞块,然后调整进给机构,砂轮修整器调整,其次要注意工件端面磨削方法,液压系统的操作方法和必须注意的问题。     

基于MATLAB砂带磨削工艺参数的优化

分析了钢坯试样加工铣磨床砂带磨削的工艺参数,根据该铣磨床砂带磨削的实际情况,建立了砂带磨削的参数优化数学模型。阐述了应用MATLAB优化函数对砂带磨削进行工艺参数优化的过程和方法。实际应用验证了该优化结果的正确性。     

基于自适应极限学习机的磨机负荷智能控制研究

磨机在运行过程中具有非线性、大惯性、随机干扰大等特征,采用常规PID方法控制负荷存在一定程度的不适应性。本文提出了基于自适应极限学习机的磨机负荷智能控制方法,通过对磨机运行工艺和运行特性进行分析,设计了磨机磨矿过程的控制策略思路,利用自适应极限学习机构建了磨机控制系统模型,结合黄金分割法寻找磨机最佳负荷,实现了磨机负荷的智能优化控制。应用效果表明,该控制方法能够有效地消除扰动对磨机负荷的影响,主动寻找磨机最佳负荷,使磨机保持稳定运行,具有较好的自适应能力,对提高磨矿效率和改善分级效果具有一定的意义。