基于精益生产的企业价值流的研究

精益生产通过降低成本，资源浪费和生产时间，最大化地增加产品的价值，企业进行精益生产的过程实际上是形成一个连续的价值增值流的过程，本文阐述了价值流和价值流图的概念，并探讨了反映价值流动的价值流图的形式化描述以及价值流图和过程的关系。     

数字化制造技术与装备最新发展国际论坛集锦

制造工厂的基本经营理念和哲学山崎马扎克取缔役副会长山崎恒彦企业经营者在分析制造成本时,需要考虑的3个基本要素是:固定费用、变动费用和税前利润,它们主要与“时间”和“物”有关。经营者应先行对经营目标进行科学分析,采取措施抑制固定费用,减少变动费用,使利润最大化。为此,可有几种途径来改进制造过程及其经营管理。例如,充分利用无偿时间(基本不增加固定费用)通过生产系统自动化进行无人化生产;采用复合加工工艺,缩短产品在制总需要时间,减少设备的闲置时间,增加使工件形状产生变化(产生附加价值)的切削时间并削减装配工序闲置时间,…     

基于价值流图析的HS公司生产流程改进

以Hs企业生产流程为研究对象,应用价值流图技术进行再设计,绘制生产流程的价值流现状图和未来状态『。由未来图作为引导路径,分析点曲轴齿轮制造过程中存在的问题,通过引入连续流,消除制造信息阻塞。使得生产周期及产量都得到了显著提升,并减少了作业人员。实践结果表明：价值流分析是提高企业生产率的良方。价值流图技术是在制造流程中消除信息阻塞、降低库存、形成生产流畅的有效工具之一。     

价值流识别和管理的应用研究

精益生产强调用尽善尽美的过程为用户创造尽善尽美的价值,价值流识别和管理作为精益生产中一种重要的分析性工具对企业实施精益生产方式至关重要。从实例应用的角度分析如何运用价值流识别和管理工具来发现浪费的根源和改进区域,并有针对性地进行改进。     

基于Flexsim的车间设备布局优化设计

车间设备布局设计是将加工设备、物料搬运设备、工作单元和通道走廊等制造资源合理地放置在一个有限的空间内的过程。它的主要目标是材料流、工件流的运输费用最小,同时满足设备之间的相互关系要求以及一些特殊要求。此外,还要综合考虑布局的美观性、操作的舒适性以及生产的安全性等因素。     

基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量研究

为了提升智能车间工件加工质量的合格率,考虑到相邻工序间的加工质量传递的影响,提出一种基于质量流模型的关联多工序制造过程加工质量分析模型。根据工件加工流程建立多工序制造过程质量流模型,识别出影响制造过程质量的瓶颈工序;根据制造过程参数提出了加工质量修改建议;通过某智能车间零部件工作缸的生产过程进行验证,由该模型计算出的工件加工合格率与历史数据相比,相对误差为0.35%。实验表明,该模型可以反映实际生产制造的过程,验证了模型的实用性。     

基于网络流的多并行机可中断开放车间调度算法

为提高开放车间的生产效率,研究了多并行机可中断开放车间调度问题,提出了基于网络流的调度算法.针对车间的特点,建立了以制造期最短为目标的整数规划模型,提出了工件有就绪时间约束时制造期下界的计算方法.采用网络流理论表示机器与工件间的分配关系和时间约束,建立了开放车间的网络流模型,将调度问题转换为最大流问题.引入最小负载优先和最大工作量优先两条启发式规则,设计了基于预流推进的最大流算法,并针对最大流算法中存在的局部优化问题,提出了最大流优化方法,得到机器资源的分配结果.在此基础上,建立了加工时间矩阵及减量集合,求得各机器上工件的加工顺序.使用两组随机数据对算法进行了实验,通过与制造期下界的对比,验证了算法的正确性.     

基于价值流图的农机生产流程优化

针对农机生产流程的问题,将价值流图与仿真技术相结合,制定生产线优化方案。以某农机制造车间生产线为例,首先分析其生产现状,绘制价值流图,识别农机生产线中产线不平衡、资源管理粗放、生产周期过长等问题;其次利用“5W1H”提问法和“ECRS”分析法,结合精益生产理论,探究信息流和工艺流,优化生产物料需求、瓶颈工艺等;最后运用FlexSim仿真软件验证。经改善,将生产线平衡率提高32.7%,非增值时间缩短34.5%,增值比提高2.62%。     

基于价值流图及仿真技术的驾驶室焊装生产线改善

以驾驶室焊装生产线改善研究为主要对象,利用价值流图识别出生产线不平衡、在制品过多、生产周期过长等主要问题,并引入仿真技术与价值流图分析相结合,弥补了价值流只在时间尺度上反映生产情况的不足,提高了价值流分析的客观性。结合标准作业和山积图等方法,利用Flexsim仿真从空间角度加以验证后付诸改善实施。改善后,平衡率提高了33.3%,时间增值率从0.13%提高到0.31%,在制品降低了48.8%,生产周期缩短了63.3%。实践结果表明,价值流图与仿真技术相结合的研究方法对驾驶室焊装生产线的改善具有很好的指导价值。     

自动鸡心夹头

我厂在成批地加工轴类件时,制造了一种自动鸡心夹头(附图)。节省了装夹时间,提高了工效。这种自动鸡心夹头,具有夹持可靠和卸下容易的特点;工作过程中,借助刀具对工件的作用力,迫使外缘带三角齿的偏心轮与工件互相夹紧,这样便可把工件夹持住。     

价值流图技术在离散生产线中的应用

通过对Z公司立柱生产装配优化,探索价值流图技术在离散式生产线中的应用。首先,确定立柱的关键部件,绘制出立柱装配过程现状价值流图,通过分析非增值时间,识别出现状流程中存在的不增值环节;然后制定改善目标和方案,进行工位重组,精益现场布局,对瓶颈工位的作业方法进行改进,平衡生产线,在此基础上引入看板和超市拉动系统控制生产,建立安全存货和缓冲存货;最后规划未来状态价值流图,对改善效果进行分析,生产线的各项指标均有明显改善,给企业带来显著的经济效益。     

组合式量具的提升与实际应用

生产制造过程中,必须高效、高精度地对工件进行检测,一些较大或者结构较复杂的工件在检测时是比较费时的。提出了组合量具的概念,介绍了组合量具在生产中的应用,并介绍了数显带表千分尺和数显长度比较测量尺的设计与应用。     

面向绿色制造的生产过程多目标集成决策模型及应用

集成化的多目标决策模型是生产过程绿色化运行的重要基础技术,针对现有工艺和装备,综合考虑以经济效益(生产率、质量、成本)、社会效益目标(环境影响、职业健康与安全)和社会经济效益目标(资源消耗)为核心的目标体系,阐述面向绿色制造的生产过程多目标集成决策的内涵,建立一种包括输入、输出及控制特性的生产过程多目标集成决策框架模型.基于框架模型对生产过程中信息流、时间流、物料流、能量流和环境排放流的集成及其与生产过程绿色规划的交互关系进行分析,并构建生产过程决策的数学模型.最后通过案例,对面向绿色制造的生产过程多目标集成决策模型进行应用分析.     

工艺路线可变的双资源双目标车间调度优化

将遗传算法与启发式调度规则相结合 ,研究了工艺路线可变的双资源双目标的作业车间调度优化问题。在探讨过程中 ,不仅考虑到了每个工件有几条可行的工艺路线 ,而且考虑到了工件的调度受到机床、工人等资源的制约 ,以及在加工过程中发生的储存费用、机床的加工费用和工人的劳动费用对工件调度的影响 ,设计了以生产周期和生产成本综合优化为目标的适应度函数。启发式调度规则使该算法具有较高的局部搜索效率 ,遗传算法保证了解的全局最优性。最后给出了算例 ,并对计算结果进行了分析和讨论     

新的测量手段——计算机辅助检测

对产品的尺寸质量控制而言,最大限度采集其尺寸数据及对所采集到的数据进行分析是实现制造过程中质量控制最为有效的途径。我们对所采集数据的进行分析,可得出工件的超差情况并适当调整制造工艺来提高工件的加工质量,降低工件的报废率、提高生产效率、减少资源浪费,从而取得更好     

基于参考功率曲线的大型工件加工进度状态信息的自动采集新方法

大型工件是大型装备制造业生产过程中常见的加工件,管理和调度人员掌握现场大型工件加工进度信息,对加工任务的按时完成,提高加工效率,优化生产过程管理,支持动态优化调度等具有多方面的重要意义。大型工件加工时间长,且许多情况是单件加工,因此加工进度状态信息的自动采集比较困难。基于此,提出一种利用机床主传动系统功率信息进行大型工件加工进度状态信息采集的方法。该方法通过所事先测得的机床主传动系统启动功率和空载功率数据库,以及工件加工工艺所确定的切削用量、加工材料和过程时间等参数,可获得虽不十分精确但足够反映出形状特征的工件加工过程的参考功率曲线;加工中对工件加工过程的机床主传动系统功率曲线进行实时采集,将采集到的功率曲线与参考功率曲线进行形状特征上的定性比较和时间过程的定量比较,可获取该工件的加工进度状态信息。在某冶金装备制造车间大型工件加工过程的应用验证表明,上述方法具有很好的应用前景。     

精益生产理念在生产多功能复印机中的应用

结合实例分析了精益生产理念以及价值流图系在多功能复印机行业中的实际应用与效果。通过绘制当前产品价值流图,发掘当前生产过程中的浪费活动。按照精益生产理念,对当前生产线进行改善,降低在制品数量,规定零件上线物流路径及合理使用看板系统,最后绘制出适合产品将来的价值流图。     

大量生量中常用的幾種夾具

在一般大量生产机械加工中,往往因为安装和拆卸工件花费很多时间,有时更因为夹具设计的不合理,而影响了工件的质量,使不能达到零件互换的要求。因此在机械制造中为了节省工作时间与提高质量,常依据工件的形状,制造专门的夹具,这裹介绍几种铣、鉋床常用的夹具,供同志们参致:图1夹具的构造是:丝桿A顶住压力桿B的下端,由於固定支点C的支持,压力桿B上端的施力方向是把工件下压与台面紧密贴合,铣削时不致发生跳动现象。     

可靠的工件夹紧装置

卧式加工中心使用一种塔式工件夹具可以充分利用其全部功能，使之在大量生产中成为一种理想的制造装备。在加工工位加工工件的同时，可以在上、下料工位装夹工件。这样，就可以有选择地、廉价和毫无问题地完成特定生产任务。     

集成六西格玛和价值流在动力电池生产改善中的应用

针对A公司动力电池生产过程中出现的生产成本高、交货周期长及产品合格率低等问题,在分析价值流和六西格玛特性的基础上,提出了价值流和六西格玛集成的改善方案,将价值流的工具和方法集成到六西格玛技术路线中,并通过集成后的DMAIC方法流程进行改善。改善结果表明:改善后动力电池的交货周期变成了6 d,是改善前交货周期的1/4;操作人数减少为改善前的50%;生产线平衡率从50. 42%提高到87%;激光点焊合格率从78%提高到95%。运用集成后的DMAIC方法不仅能减少在制品数量、降低生产成本、缩短生产时间、准确快速响应顾客需求,还减小了生产流程中的变异,提高了其过程能力和产品的稳健性。