顶人孔式球罐内燃法整体热处理施工技术

在某国外工程中有2台容积为1 280 m~3的丙烷球罐,结构设计为人孔在罐顶的顶人孔式结构。在施工现场采用内燃法对其进行整体热处理施工。该方法采用数控系统进行温度控制,将加热器的加长喷嘴从顶人孔安装在球罐内进行加热。通过数控操作系统调节压力,用排气口处的挡板进行排放量的调节,获得热处理参数,成功完成了球罐热处理施工任务。     

内燃法球罐整体热处理的自动控制

轻柴油内燃法球罐整体热处理具有成本低,不受供电因素的限制等优点,但该方法被控参数复杂,不易实现自动化。文中在对被控参数进行分析的基础上,巧妙地采用了上人孔出口烟气温度作为被控参数,成功地设计了QWKI-2000型轻柴油内燃法球罐整体热处理自控装置,实现了内燃法工艺过程自动化,提高了控温精度,解决了内燃法上下极区温差大的问题。     

6250m^3球罐整体热处理技术

以两台大型球罐的焊后消除应力热处理为例，介绍球罐整体热处理技术。一方面为保证热处理所需的足够热能而选用了德国欧宝EK9100型燃烧器，另一方面为保证加热均衡和实现升降温度的自动控制配置了烟气导流装置、内隔热器和电脑温控仪。不但热处理全过程实现了自动控制，而且处理效果高于国标GBJ94－86所规定的指标。     

内部燃油法热处理工艺在球罐制造中的应用

采用内部燃油法对400m3丙烯球罐进行消除焊接应力热处理,以柴油为主燃料,液化石油气为辅助燃料,用对流和辐射方式加热球罐,用WRNK-131型热电偶测定球壳温度。文章介绍了球罐整体热处理的方案制订、工艺系统和操作程序。该方法所需设备简单,操作方便,能耗小,施工作业受环境影响较小,热处理效率高。     

反射板对球罐整体热处理内部流场的影响

对大型球罐内部喷射燃烧整体热处理时 ,在有、无反射板的条件下对整体热处理内部流场分别进行了数值模拟 ,通过对其计算结果的对比分析发现 ,由于反射板的安装 ,使得球罐内部气流循环得到加强 ,球罐上、下内壁面温差及局部壁面温度梯度都有所降低 ,从而提高了球罐整体热处理质量 ,并能满足球罐整体热处理的工艺要求     

防止球罐上下极板温差过大的措施

球罐在进行整体热处理中存在上下极板温差较大的现象,影响球罐热处理效果。本文针对该现象提出了预防措施,可确保球罐热处理的质量。     

大型球罐整体热处理数值模拟

对大型球罐一般采用整体热处理技术来消除其壁面中的焊接残余应力 ,以确保球罐长期安全运行。针对球罐内部进行整体热处理时的喷射燃烧现象建立均相湍流燃烧模型 ,并用SIMPLE算法进行数值求解。其计算结果显示 ,在热处理过程中球罐内部两侧存在低速旋涡 ,罐内壁面温度从上向下依次降低 ,这与工程试验结果相符。模拟结果对提高球罐整体热处理质量具有指导意义     

2000m~3球罐焊后整体热处理

阐述了球罐焊后整体热处理的目的和方法。采用内部燃烧法对某项目2 000m3球罐进行了整体热处理,介绍了热处理前期准备、工艺要求及操作要领,热处理后的产品试板性能满足技术要求,达到了球罐热处理目的。     

球形储罐整体热处理微机自动控制系统

球罐整体热处理需要近１０名技术熟练、有经验的工人操作,且频繁调节各阀门,而供油、供风难于掌握,导致球罐温度难于控制。开发了球罐整体热处理微机自动控制系统。球罐热处理方法采用高速喷嘴内部燃烧法。球罐共设２７个测温点,各测温点的表面热电偶用补偿导线接至微机上,以便进行温度的监控及记录。球罐恒温温度以 ６２５±２５℃为宜,温差值控制在 ５０℃以内较好,３００℃以下加热速度不限,３００℃以上升温速度控制在６０～８０℃／ｈ。恒温结束后,降温速度宜控制在 ３０～５０℃／ｈ, ３００℃以下可自然冷却。热处理微机自动控制系统可实现如下功能：自动控制给油量及风压,自动点火,温度监控的自动控制,温度变化的记录及打印功能,温度变化语音提示报警功能,热工计算的自动控制功能。     

DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的应用

焊后整体热处理是球罐现场组焊施工中一道重要的工序。随着球罐的大型化发展,整体热处理施工的技术难度越来越大。文章介绍了一种新型的大型球罐整体热处理系统———欧科喷嘴DCS自动控制热处理系统,通过对该系统的原理、工艺流程和系统组成的描述,结合兰州石化公司4000m3球罐整体热处理应用实践,总结出欧科喷嘴DCS自动控制技术在大型球罐整体热处理施工中的优势,提出了改进措施,并展望了该技术的应用前景。     

丙烯球罐现场整体热处理及安全防护

在紧邻生产装置不足20m处，对两台1000m^3丙烯球罐进行整体消应力热处理。采用罐内燃烧加热的方法，通过现场精心构造热保温层、严格控制另热和冷却时的速度及温差、实行严密的多重现场安全防护等措施，使得球罐整体热处理顺利进行，达到预期效果。     

1000m3天然气球罐现场整体热处理工艺

在大庆龙南高层住宅供气工程１０００ｍ_３天然气球罐现场整体热处理过程中,采用柴油内燃法对球罐进行现场整体热处理的工艺。在工艺制定及实施过程中,通过对产品进行热处理所得到的工艺曲线及产品试板的机械性能进行检验,发现该工艺能有效地减小焊接残余应力,进一步释放焊缝中的扩散氢,进而能够保证球罐的整体质量,增加其使用寿命。     

球罐热处理工艺的现状与探讨

让纳若尔油田第三油气处理厂液化气罐区8台球罐需进行现场整体热处理。针对施工现场的不利条件，采取内燃法对球形储罐进行整体热处理。结合内燃法的特点，提出了有效的控制措施，确定了正确的热处理工艺、方法，提高了热处理质量，同时指出了球罐焊后热处理技术的发展方向。     

1000m^3球罐整体消除应力燃油法热处理

本文报道2台1000m3液化石油气球罐的整体热处理工艺和操作方法，特别是在燃烧嘴上部专门设置的均热伞罩，可使球罐整体受热均匀。热处理前后的测试和分析表明，焊接残余应力平均降低了53．5％，球罐各处温差符合规范要求。     

球罐整体热处理的热平衡计算

介绍了球罐整体热处理时热平衡计算的基本公式,并以1 000 m2球罐为例给出了可供球罐热处理工程实际使用燃油数量的参考值.     

1500m^3丙烯球罐的建造工艺及其技术要点

以1 500 m3丙烯球罐的建造为例,叙述了球罐的组装工艺,详细介绍了焊接工艺规范和技术要点,对球罐采用燃烧法整体热处理的安全操作方法进行了经验总结,并给出了单台球罐建造施工的网络计划图表.     

整体热处理球罐的烧咀及柱脚移动

随着石油化学工业的发展,对于球罐的需求量日渐增多,随着球罐容量的加大,而球罐的壁厚也增加,球罐的内应力也相应增加,使得球罐在运行中有一定的危险性。因此,应作消除应力的整体热处理,使球罐安全运行。根据石油基建的实际情况,现仅将北京市设备安装工程公司在整体热处理1000米~3球罐中使用的烧咀及球罐柱脚移动两方面的经验作一简介。     

1500m^3液化石油气球罐残余应力分析

1台 15 0 0m3的 16MnR液化石油气球罐 ,建造时经过整体热处理 ,运行 4a后在检修中发现大量裂纹。用X射线法对该球罐进行了系统的残余应力测试 ,分析了大量裂纹与残余应力水平的关系。对出现裂纹最多的区域和未见裂纹的区域分别进行考察 ,结果表明 ,焊缝附近残余应力总体水平较高 ,内壁赤道带焊缝处残余应力高达 0 .72σs,显示当初的热处理效果不理想。球罐大修补焊及整圈热处理后在相同位置重新进行测试 ,结果表明 ,残余应力大幅度降低 ,整体下降约 5 0 % ,热处理效果良好。同时解决了X射线应力仪现场垂直方向测试的技术问题     

球罐的烟气加热整体热处理

消除球罐残余应力的热处理方法很多,较常见的如罐内燃烧的“Hauck”喷嘴法,燃烧丙烷气的喷嘴法,罐外燃烧的烟气法,还有红外线板式加热器的局部热处理方法等等。如何根据具体情况,选择相适应的热处理方法,是提高经济效益,达到预期目的的关键。下面介绍一下我们的实际做法。一、热处理的方案选择我们公司是一个综合性的安装企业,设有热处理的专业人才,更没有热处理的实践经验。我们省也没有罐内燃烧法热处理需要的液化石油气,而且工程上除了要热处理两台球罐外,还有一台φ3M×34.5M 的高塔也要进行热处理。热处理现场又处于化工厂禁火区之内。因此我们选择了操作简便,升降温平稳,安全可靠,不需要可燃气体,球罐和高塔可以兼用,     

球罐支柱与赤道板的组装工艺

1985年初,我厂承接了两台δ=22mm,16MnR,1000M~3的球罐制造任务。该设备根据82年版“球形贮罐设计规定”的要求,我们采用了分段支柱,上段支柱与赤道板在制造厂组焊,并经焊后整体消除应力热处理的工艺。该结构(见图1)及其制造工艺的特点是:便于现场安装;避免了超规范球罐整体热处理;可防止支柱焊接部位脆性破坏的发生。这种工艺为能生产出安全可靠的球罐提供了一种重要的制造手段。