调整操作方案降低加工损失

鉴于国内部分使用小本体聚丙烯的厂家采取负压回收技术,提高丙烯回收率。受此启发,我们讨论后认为可以采取抽真空排出氮气,用气柜内丙烯平衡闪蒸釜内压力的做法,尽量减少氮气进入气柜,达到减少氮气经尾气回收储罐排放造成丙烯损失的目的。通过试验证明,较实验前每天丙烯回收量有很大提高。目前国内同行业降低丙烯损耗的主要做法就是在闪蒸釜这里下功夫,各自都取得了理想的效果,我们目前的方案也准备长期实施。     

聚丙烯装置回收系统存在的问题及解决对策

扬州石化有限责任公司化工分厂聚丙烯装置回收系统有高压、低压回收系统和膜回收系统,膜回收系统丙烯回收率高达95%以上,尾气排放的丙烯含量小于5%(v%)。回收的丙烯中水、氧气等杂质含量高,不能直接进行聚合,进入气分系统进行回炼。本文对高压回收系统存在的问题进行阐述,提出提高高压回收效率的办法;对增加中压回收系统效益进行测算,提高回收效率,降低丙烯消耗。     

丙烯尾气的回收和利用

荆门市化工厂去年进行丙烯尾气回收及回收丙烯的循环使用两项技术改造,既减小了废气对大气层的污染,又为企业增加经济效益80万元,这在国内还没有先例。 聚丙烯生产中,闪蒸操作产生大量的丙烯尾气,且含有较高数量的氧气、氮气。国内厂家都担心压缩安全和不凝气体的处理问题,把尾气一般都作为废气烧掉。该厂在设备安装时期,提出了回收丙烯尾气的设想,组织工程技术人员赴外地考查,针对尾气回收中可能存在的问题进行攻关,并采取得力技术措施,解决了尾气含氧和不凝气体累积这两个压缩回收的主要问题,在去年原料     

膜分离及深冷分离技术在聚丙烯装置的应用

气相法聚丙烯装置排放气回收系统排放至火炬系统的尾气含有大量烃类和氮气,应用膜分离和深冷分离组合技术高效回收尾气中的乙烯、丙烯和氮气等组分,减少火炬排放,降低装置物耗和能耗。实际应用效果显著,总烃回收率达到92%以上,氮气回收率75%,聚丙烯装置废气排放量减少2 591 t/a,平均能耗下降0. 24 kg/t,实现了节能降耗和清洁生产的目的。     

聚乙烯装置尾气回收方案的研究

针对聚乙烯装置含烃类尾气排至火炬燃烧造成环境污染及经济损失问题,通过尾气回收技术诸多方案的对比,确定采用双膨胀自深冷分离工艺技术,对聚乙烯装置尾气进行回收利用。结果表明:项目实施后,排火炬尾气中99%以上的烃类得到回收利用,其中回收乙烯、异丁烷、异戊烷78%,回收氮气85%,聚乙烯装置平均能耗下降了0.8 kg标油/t PE。不仅减少了资源浪费,并且降低了装置能耗,保护了大气环境。     

膜分离技术回收液相本体法聚丙烯装置尾气

介绍了膜分离技术的特点和传质机理及应用状况和发展前景。用有机蒸汽膜法回收系统回收液相本体法聚丙烯装置产生的丙烯尾气，丙烯回收率达到98％以上，取得了让人满意的效果。     

聚丙烯厂尾气的回收利用

塑料抽纱台布是石家庄市塑料制品厂的主导产品。台布的塑化成型是以液化石油气作为燃料加热的,年耗液化气400t。制品厂邻厂聚丙烯厂生产过程中,排放的丙烯尾气含95％以上的丙烯。其燃烧值与液化石油气的相近,燃烧特性相似。以前,聚丙烯厂尾气均经火炬放空。为了合理利用这部分能源,聚丙烯厂和塑料制品厂联合建了“丙烯尾气回收工程”。工程包括:尾气输送管网;计量装置;安全设施;一套安全水封及两套阻火器。工程总投资仅为0.6万     

膜分离技术在丙烯尾气回收中的应用

分析了聚丙烯生产过程中压缩 /冷凝法丙烯尾气回收的不足 ,介绍了压缩 /冷凝 /有机蒸汽膜法在丙烯尾气回收中的应用     

延安石油化工厂聚丙烯装置改造促进丙烯回收

<正>延安石油化工厂聚丙烯装置每年排放尾气约4 800 t,其中含有80%的丙烯成分。目前这部分尾气被作为燃烧气燃烧,造成能源的极大浪费,同时导致丙烯单耗一直居高不下。为了最大限度提高能源利用率,将尾气变废为宝,该厂对多种工艺方案进行分析和综合对比,最终确定采取冷凝工艺技术对聚丙烯装置尾气进行回收利用。冷凝工艺技术具有流程简单、占地少、能耗低等优点。具体工艺是将尾气中的丙烯回收至气体分馏装置的原料罐中充     

强弱极性联合吸收工艺处理氯醇化尾气的研究

在氯醇法生产环氧丙烷工艺中,由于丙烯次氯酸化制取氯丙醇车间的氯醇化尾气中含有酸性腐蚀组分、可燃气体、共沸有机氯化物、氧气等,综合回收利用较为困难。目前,采用不可再生的碱洗、焚烧、深冷、鼓入空气稀释等方法来处理,效果差,能耗高,危险系数大,而且会产生二恶英。本研究采用固体碱吸收酸性腐蚀组分后,根据物性特点分别采用强极性溶剂和弱极性溶剂耦合吸收的工艺对氯醇化尾气回收处理,同时回收丙烯、丙烷和有机氯化物。探讨了不同吸收剂流量下尾气的吸收效率和最优操作条件,结果表明采用强-弱极性联合工艺能有效回收尾气中产品附加值,丙烯丙烷回收率为98%以上,有机氯化物回收率97%以上,且该工艺过程能耗低,绿色环保,应用前景广阔。     

膜分离技术在聚丙烯尾气回收中的应用

介绍了应用膜分离技术从聚丙烯尾气回收装置释放的不凝气中回收丙烯的情况。不凝气中丙烯的平均体积分数约68.67%,用膜分离系统从不凝气中回收丙烯,丙烯回收率可达90%。膜分离系统操作简单,占地少,经济效益明显。     

PVDC树脂尾气处理技术

针对聚合尾气问题提出有效处理措施,利用现有装置进行工艺优化改造,主要采用负压深度脱析和低温液化技术,实现了95%以上尾气回收,同时降低了树脂消耗。     

四氯化钛精制尾气的综合利用研究

四氯化钛精制尾气成分复杂、毒性大,目前还未见成熟技术对其进行回收利用。对四氯化钛精制尾气的来源及物化特性做了全面研究,查明四氯化钛精制尾气的物质组成达20种以上,包含粗四氯化钛中的气相组分和液相组分,以四氯化钛和四氯化硅为主。提出了采用精馏法从四氯化钛精制尾气中分离富集回收四氯化钛和四氯化硅的方案。进行了精馏实验研究,回收的中段馏分中四氯化硅质量分数达到95%,精馏釜液中四氯化钛质量分数达到96.5%,四氯化钛回收率达到90%以上。该工艺为四氯化钛精制尾气的综合利用开辟了一条新途径。     

干式尾气回收技术在聚丙烯装置中的应用

介绍了利用干式尾气回收技术回收丙烯尾气的应用,通过采取压缩冷凝、"膜"分离等技术措施,使原来排放到大气中的丙烯废气得以回收利用。结果表明:丙烯单耗由原来的1.125~1.175kgC3=/tpp降低到1.04~1.068kgC3=/tpp;同时减轻了由于丙烯废气排放产生的环境污染;经济效益和社会效益显著。     

降低间歇本体法PP装置丙烯单耗的工艺研究

分析了造成间歇本体法聚丙烯(PP)生产过程中丙烯单耗高的原因,提出了用变压吸附工艺回收不凝气,用连续氮气汽提置换闪蒸釜的工艺设想,初步研究和实践证明,采用连续汽提置换工艺可将闪蒸釜氮气置换过程排出的气体全部排入气柜回收处理,变压吸附工艺处理后的净化氮气中丙烯体积分数约1%,该技术预计可使间歇本体法PP装置每吨PP的丙烯...     

聚丙烯装置尾气系统问题分析及对策

聚丙烯装置已运行五年,通过对全年丙烯单耗计算,发现丙烯单耗较高,导致聚丙烯生产成本较高。通过装置实际运行情况分析,发现丙烯单耗高的主要原因之一是尾气回收系统尾气排放量大,且尾气中丙烯含量高。对如何降低丙烯尾气排放进行论述,减少丙烯损失,降低聚丙烯产品生产成本。     

丁辛醇装置回收残液及尾气中丙烯丙烷工艺生产技术要点

采用丁醛吸收丙烯丙烷技术回收丁辛醇装置残夜及尾气中的丙烯丙烷,根据本文工艺建成的尾气残液回收装置已经开车成功,正常平稳运行,取得较好经济效益和生态效益。     

有机蒸气膜分离技术在聚乙烯装置的应用

介绍了有机蒸气膜分离的技术进展,阐述了应用膜分离技术从有机蒸气/氮气混和气中分离回收烃类的基本原理.将膜分离技术用于气相法聚乙烯尾气回收系统回收烃类,其脱除率可达75 %以上.渗透气经压缩、冷凝进一步回收,达到了减少排放的效果.应用表明膜分离方法以其清洁、高效、低投入带来明显的经济效益.     

吸附法二次回收Unipol聚丙烯工艺尾气可行性分析

在Unipol气相流化床聚丙烯工艺现有压缩冷凝丙烯回收装置基础上,提出利用吸附法再次回收装置尾气实施方案,并通过分析新增吸附回收装置的可行性和经济性,认为使用吸附法二次回收Unipol聚丙烯工艺各工段产生的丙烯尾气可有效降低装置丙烯单耗和碳排放,吸附装置初次投资约775万元,初次投资回收期1.1年,每年可节省丙烯成本679.2万元,社会效益和经济效益均十分突出。     

延安石油聚丙烯装置改造促进丙烯回收

聚丙烯装置尾气改造项目采用的冷凝工艺技术具有流程简单、占地少、能耗低等优点。具体工艺是将尾气中的丙烯回收至60万 t／a 气体分馏装置原料罐中充当进料,对聚丙烯装置尾气中的丙烯进行回收利用,以降低装置的丙烯单耗,提高经济效益。