熔铅炉蓄热式燃烧技改节能分析与计算

室式燃烧间接加热熔铅炉热平衡测试表明：因不完全燃烧、高温排烟原因,熔铅燃气单耗高达175m3／tPb,热效率仅为9．9％,排烟损失高达53．9％,化学不完全燃烧损失高达23．86％。理论计算表明：应用均匀直接加热、高效回收烟气余热及预热空气的熔铅炉蓄热式燃烧技术后,熔铅燃气单耗可降低到105m3／tPb,节能达到40％。     

莱钢300加热炉技术改造节能增产显著

莱芜钢铁总厂特殊钢厂有一列(?)300×5的轧钢机,年生产能力8万t。所用加热炉为两段推钢式,有效面积47.35m~2。该炉自1986年获全国小型节能冠军炉后,燃料单耗年年有所下降,1991年可比单耗折标准煤仅33.50kg/t,与1990年相比降低了7.1％,与1986年相比降低了10.2％。其中有5个月炉子平均热效率均高达70％以上,此燃耗指标不仅在国内领先,而且达到了国际先进水平。     

镍电解生产过程中含氯废气综合治理效果分析

镍电解生产过程中氯气利用率低、试剂消耗量大,导致电解镍杂质含量波动,影响电镍品级率的提升及含氯废气治理不达标,通过采用动力波技术、静态混合器和文丘里分配器等技术,实现了镍电解生产过程含氯废气综合治理达标排放和清洁生产,解决了原有废气治理设备、设施效率低,过程设备自动化程度低,不能满足节能环保相关要求等问题.含氯废气治理后,镍电解氯气平均单耗为195.5 kg/t-Ni,氯气利用率提高至96％ ～98％;液碱平均单耗为237.3 kg/t-Ni.     

订单生产对加热炉提出全新要求

对湘钢宽厚板厂加热炉进行了热平衡测试,其热效率为60．09％,可比单耗37．35kg／t,在国内同类型加热炉能耗比较中处于中上水平。分析了订单化生产对加热炉经济指标造成的影响,湘钢宽厚板厂加热炉比国内先进同类型加热炉氧化烧损率高0．8％-0．9％,而炉底强度低300-600kg／（m3·h）。针对订单化生产对加热炉操作提出全新要求,湘钢需要不断优化生产组织,提高板坯质量,实施热送热装,完善加热炉操作控制,     

上海中华船厂回火炉节能改造成功

上海中华船厂16米回火炉节能改造获得成功。该厂将回火炉炉墙改为全纤维炉衬,燃烧系统采用重油磁化技术,改善重油粘度,使燃料得到充分燃烧。改造后炉膛容积扩大,热效率提高10%,全年可节煤约70吨,单耗达到一等炉水平。     

高反射节能涂料在工业炉窑上的应用

对高反射节能涂料技术及其在工业炉窑上的应用情况进行了分析,应用结果表明该技术可有效降低工业炉窑外表面温度,减少热量散失,降低单耗,节约燃料,提高炉窑热效率。     

梅钢五号高炉低熔剂消耗生产实践

梅钢五号高炉2018年熔剂单耗11.09 kg/t,2019年熔剂单耗16.24 kg/t,渣比310 kg/t以上,存在较大改善空间。2020年开始通过稳定烧结矿质量、增加球团使用比例和适当添加酸性块矿等措施将熔剂单耗最低降至2 kg/t,渣比也最低下降至300 kg/t以下,取得了良好的经济效益。     

水平逆推往复式炉排推管式连续加热炉

介绍了水平逆推往复炉排的特点、结构形式及推管式加热炉的工作特征,采用该种炉型的昆山轧钢厂单耗下降了48％、热效率达42.5％。     

坚持革新改造节约能源

我厂是生产轧辊、钢锭模大型铸件专业厂,从1979年以来坚持以节能为中心的革新改造,不断挖掘节能潜力,加强能源管理,使节能工作不断深入,取得了显著节能成果,全厂产品单耗不断降低,每吨产品耗标煤由1979年的379kg,到1982年降为265kg,平均每年递降11％;1983年又大幅度降到225kg,比1982年降低15％。4年来共节能折合标煤36000t多,节约价值达313万元。     

节能型锻造加热炉

在大连钢厂锻钢分厂3号半连续推钢式锻造加热炉的节能技术改造中,通过综合采用各项节能技术措施,取得了显著的节能及经济效果。生产统计吨钢油耗由改造前的269.29kg下降到187.35kg。炉膛热效率由原来的12.15％提高到27.76％。所研制的插件金属管式换热器,在烟气温度500～600℃的情况下,可将空气预热到400～500℃。采用重油电加热器,油温稳定地控制在130～140℃,降低了油的粘度,提高了雾化质量。     

高炉使用铁焦的㶲分析

 中国钢铁生产主要以高能耗和高排放的高炉-转炉长流程为主,节能减排压力较大。因此,积极研发高炉低碳炼铁技术,促进高炉工序CO₂减排尤为重要。铁焦是将含铁原料加入适宜的煤中,经焦化或炭化后成型的新型碳铁复合炉料,其高反应性可以显著降低热储备区温度、降低碳消耗,高炉使用适量的铁焦可实现一定程度的节能降碳。基于现场生产数据,采用㶲分析理论,建立高炉使用铁焦的㶲平衡模型,探索铁焦添加量对高炉物料消耗及能量利用效率的影响。结果表明,高炉使用铁焦后,炉内间接还原得到发展,碳利用率提高,炉内灰分量降低,冶炼单位生铁的碳素消耗和炉渣量均会降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg铁焦后,吨铁碳素消耗降低25.95 kg,渣量降低11.28 kg。此外,铁焦内部的金属铁仅需熔化,节省还原所需的㶲量,焦炭和鼓风带入㶲会显著降低,因此高炉冶炼吨铁消耗的总㶲量降低,同时,炉内传热也得到改善,内部㶲损失有效降低,与未使用铁焦相比,高炉使用114 kg/t铁焦后,目的㶲效率由46.14%提高至48.87%,热力学完善度由87.46%提高到88.02%。在此条件下,高炉吨铁的内部㶲损失降低192.63 MJ,实现节能6.57 kg(标煤)。     

生物质能源开发研究及其在冶金炉窑上的应用

针对生物制气技术在冶金炉窑上的工业应用现状,在一套500 kg气化装置系统和模拟炉窑上进行实验,将术质类和草本类原料以固体颗粒、固体粉粒的方式分别送入气化装置系统,两种原料均可制气,能源热值在12 540 kJ/kg以上,生物质热能转换率达90%以上,并将此成果应用于冶金工业炉窑,取得良好的应用效果,为生物制气技术的大...     

棒材加热炉热工测试与分析

对武钢棒材厂加热炉在普钢加热的条件下进行热工测试,结果表明,加热炉的热效率为45．41％,吨钢燃料消耗为1．455GJ。造成加热效率低、能耗高的主要原因有：重油雾化不充分、助燃空气预热温度低、排烟温度高、炉墙保温性能下降等。提出了在不进行大规模改造的条件下降低能耗和提高产量的主要措施,包括改善加热炉燃烧控制、促进助燃空气预热器的清灰、强化炉墙保温与炉内传热等。     

常规加热炉节能技术的应用

济钢热连轧厂加热炉在生产中采用热装热送工艺及汽化冷却技术,利用煤气热值分析仪确定煤气热值,改造炉内横向挡火墙,内壁加贴多晶莫来石贴块,并喷涂高温节能涂料,完善不同工况下的加热制度,使煤气平均消耗由1.3GJ/t降低到1.0GJ/t,缩短了生产周期,降低了生产成本。     

降低中厚板辊底式热处理炉能耗的生产实践

针对中厚板辊底式热处理炉能耗较大、热效率偏低的情况,分析其产生原因。结合现场实际,讲述了改进的方法和过程,在使用中效果良好。     

热连轧机组加热炉降低能耗的生产实践

在分析安钢热连轧机组加热炉能耗的基础上,通过采取提高热装比率,合理分配加热炉各段热负荷,稳定煤气热值,合理控制各段的空燃比,制定了待轧期间升降温制度等措施,取得了良好的实际效果,加热炉的能耗降低了约0.28 GJ/t。     

电阻炉的节能技术改造

电阻炉是高耗能设备。改造前电阻炉隔热、保温差,耗电量大,电阻带经常断裂,影响正常生产。通过对炉墙、温控系统和炉门起升机构的改造,达到了节能降耗和保证生产正常运行的目的,取得了较好的经济效果。     

中厚板加热炉板坯温度控制模型研究与优化

板坯温度控制模型是加热炉过程控制的核心,主要任务是根据生产工艺和相关数学模型控制、协调和优化获得加热质量较好的板坯。针对中厚板加热炉过程控制的板坯加热环节多变量和温度预报不精准等问题,选取了热流密度和热物性参数,并结合有限差分法建立的二维差分模型,对板坯温度控制模型进行了优化。将优化后的模型嵌入到在线燃烧二级自动控制系统,主要现场应用效果为加热炉各段的温度稳定度在±10 ℃以内,板坯的开轧工艺温度合格率达到了98.28%,煤气节能率提高了5.56%,氧化烧损率降低了15.05%。通过现场应用效果可知,优化后的板坯温度控制模型在节能降耗的基础上,获得了加热质量较好的板坯,为各钢厂加热炉实际生产提供了重要的参考依据。