氨合成催化剂氮气升温总结

通过对氨合成催化剂采用氮气升温的理论计算和分析,根据离心式压缩机采用氮气试车的经验,对比合成气压缩机在氢氮气介质下运行的压力和温度,得出合成气压缩机在氮气介质下运行的压力和温度技术参数,从而获得了采用氮气升温操作的压力条件并编制氨合成催化剂氮气升温操作方案。采用制定的操作方案,成功地进行了氨合成催化剂氮气升温操作,使合成气压缩机开机时间由10~12 h缩短至2 h以内,不仅减少了大量原料气的长时间排放,而且可提前8~10 h恢复合成氨生产,具有良好的经济效益。     

氨合成催化剂氮气升温法简介

针对兖矿新疆煤化工有限公司300 kt/a合成氨系统开车时间长(自合成气压缩机接气开机到氨合成催化剂升至活性温度历时约10 h)而原料净化气被迫放空至火炬燃烧的状况,分析采用氮气提前对氨合成催化剂进行升温的可行性并予以实施后,氨合成系统接气开车时间缩短至2 h左右,达到了节能减排、提产增效的目的。     

合成回路新的升温方式试验总结

合成氨工艺的合成反应是在高温、高压、催化剂参与下进行的,若合成塔升温时间较长,将限制合成装置整体的开车进程。本文介绍了合成回路氮气循环升温(降温)的工艺流程;进行了合成回路新升温方式的试验,总结了新升温方式的操作经验。结果表明,采用新的方式,合成回路温升时间较老方法减少了5h,加快了合成回路的开车速度。     

还原态氨合成催化剂在卡萨利氨合成系统的应用

介绍还原态氨合成催化剂在卡萨利低压氨合成系统中的成功应用情况。相对于传统氧化态氨合成催化剂,在技术上突破了还原态催化剂的装填、还原升温等技术难题,节省了氨合成系统的原始开车时间,从催化剂升温还原到产出合格液氨共用时25 h,为企业节省了2 000万元的开车费用。     

浅谈合成一造气系统氮气循环升温工艺流程的改进

通过四川泸天化股份公司合成一车间"联醇"装置开车,对造气系统氮气循环升温工艺流程的改进,以达到优化工艺操作,降低开车费用,节能减排之目的。     

甲烷化系统原始开车总结

某公司在新上大型低压氨合成装置中,采用甲烷化作为氨合成气体精制工艺,介绍了其原始开车升温还原方案与操作,收到安全可靠,工艺简单,设计合理,系统稳定的良好效果。     

还原态氨合成催化剂的应用

沧州正元化肥有限公司JRφ3000氨合成塔,全塔采用还原态催化剂。从氨合成工段正式点火升温,到产出合格液氨产品共用15h,大大缩短了升温还原时间,为企业节省了可观的开车费用。     

合成催化剂氮气升温替代工艺气升温总结

以天然气为原料生产合成氨越来越受到天然气的价格及供给量的限制,每年被迫停车2~3次。通过对装置开车程序的优化,进行合成回路氮气升温,使装置缩短8h的开车时间,节省了能耗物耗,效果良好。     

氨合成气压缩机组氮气循环开车方案设计及优化

以相似理论为基础,分析并确定氨合成气压缩机组在氮气循环开车时的关键技术参数;运用相似模化设计法,并综合考虑离心压缩机防共振、喘振和超温的技术要求,计算得到氨合成气压缩机组氮气循环开车时的工艺参数;采用化工计算软件进行模拟计算和方案优化。经氨合成装置开车运行验证,表明所确定的开车方案满足生产需要。     

耐硫变换催化剂原始开车操作方法的改进

介绍了两项新的耐硫变换催化剂在原始开车时的操作方法,一项是改氮气升温为空气升温,另一项是改分程硫化为同时硫化。采用新的操作方法后,共缩短开车时间约71h。     

Removal of ammonia from coke-oven gas at PAO Severstal’ by a circulatory phosphate method

The industrial introduction of ammonia removal from coke-oven gas by the circulatory phosphate method at byproduct shop 2 in coke production at PAO Severstal’ is considered. The ammonia removed undergoes thermal decomposition. The system consists of three channels (including a backup) and is designed to process coke-oven gas at a rate of 170000 m³/h. The phosphate method is selected after comparing methods of ammonia removal. The startup and operation of the system are analyzed. Operating conditions corresponding to specified ammonia removal are selected. Data are presented regarding the ammonia absorption, the regeneration of the absorbing solution, the thermal decomposition of the steam–ammonia mixture, and the utilization of the smokestack gas from the combustion of the steam–ammonia mixture. With a design productivity of 85000 m³/h for a single channel, the system operates satisfactorily when the throughput of coke-oven gas is in the range 60000–130000 m³/h per channel.     

合成催化剂升温还原气水汽浓度及氨含量测定

氨合成催化剂升温还原气中含有氢气、氮气、氩气、氨及微量水。其中的微量水与电石反应,转化成乙炔;氢气、氮气、氩气及氨气与电石不反应。转化后的气体经ＰｏｒａｐａｋＮ柱分离、ＳＰ３４３０型气相色谱仪串联的ＴＣＤ、ＦＩＤ检测器,在ＴＣＤ上检测出氨气,在ＦＩＤ上检测出乙炔。用外标法计算出乙炔及氨含量,并经换算计算出水汽浓度。     

SIDMBR在石油废水处理中的应用研究

在膜生物反应器基础上发展形成的序批式斜板动态膜生物反应器(Sequencing Inclined Dynamic Membrane Biological Reactor,SIDMBR)有其独特的性能。试验研究了140目不锈钢丝网为基材在曝气池内形成生物动态膜的启动过程和除污性能,并考察了稳定运行阶段,停留时间为24 h,厌氧4 h,好氧20 h,溶解氧量为3 mg/L时,SIDMBR对石油废水中COD、氨氮和石油的去除效果。结果表明:驯化期间反应器中COD、氨氮的去除率先急速下降再缓慢回升,石油的去除率先缓慢上升后快速上升,直至达到稳定状态。稳定运行阶段COD、氨氮和石油的平均去除率分别为93.9%、93.5%和99.0%。     

日产千吨两段径向间接换热式氨合成塔系统的模拟及操作优化

从系统角度出发，运用系统观念对氨合成塔进行了模拟和优化。认为ＴｏｐｓΦｅＳ－２００型氨合成塔是由反应床和换热器组成的不可再分块，并针对实际生产操作时的特点，较为详细地考察了入塔温度、氢氮比和冷却气体分率对整个合成塔性态的影响，在此基础上对合成塔作了优化研究，为合成氨装置的操作提供依据。     

合成氨原料气精制工艺技术的发展

论述了合成氨原料气精制过程所采用的铜氨液吸收工艺、液氮洗涤工艺、甲烷化工艺、醇烷化工艺的技术原理和工艺特点;从各工艺对CO变换和CO2脱除的要求、对氨合成过程的影响以及吸收洗涤剂的来源、能量消耗、环境影响等方面进行了比较,指出了合成氨原料气体精制工艺技术的发展前景。     

负载纳米TiO_2薄膜光催化还原氮气合成氨的研究

对负载纳米TiO2薄膜光催化还原氮气合成氨进行验证,分别讨论了pH值、光照、初始浓度、不同载气和催化剂用量等因素对溶液中氨氮浓度变化的影响,并对实验结果作出初步解释。对自制的TiO2/Ti光电极绘制了Mott-Schotty曲线,初步研究了光电极的半导体性质,计算了其载流子浓度ND、平带电位Фfb及能带弯曲量VB。研究了当下利用TiO2光催化还原氮气合成氨方法的可行性,对TiO2光催化还原性的利用提出相应的意见及建议。     

80m~2球窑无临时管道发生炉煤气烤窑的研究

介绍了直接用发生炉煤气给玻璃球窑升温的操作方法、注意事项,并与有临时管道发生炉煤气烤窑方法对比。实践证明:用无临时管道发生炉煤气烤窑时间大大缩短。同样将炉膛加热到850℃,无临时管道发生炉煤气烤窑只需约60t煤,而用柴油升温要消耗柴油近20t,用临时管道发生炉煤气烤窑约需煤约120t。无临时管道发生炉煤气烤窑的成本大大减少。     

甲烷化炉超温原因分析及对策

大型合成氨装置设置甲烷化炉的主要目的是把进入合成工序的氢氮气中的CO、CO2除去,以防造成合成塔催化剂中毒,导致催化剂活性下降无法满足合成工序生产要求。甲烷化炉运行状况直接关系到后续系统的安全稳定运行。     

布朗深冷净化工艺综述

布朗合成氨工艺是当今世界先进水平的低能耗合成氨工艺,深冷净化是其中的核心,也是其独特之处。它利用原料气自身过量的氮,对原料气进行洗涤,除去几乎全部的甲烷、60%的氩气及过量的氮气,以使出口气体氢氮比达到3∶1。深冷净化的作用主要是把新鲜气的制备和氨的合成这两个系统完全分开,显著地提高了整套装置的操作弹性,使工艺操作更为灵活、方便、稳定。本工艺现已在大型合成氨装置中得到了很好的应用,未来可以将其应用于中小型合成氨厂,以降低生产合成氨的能耗。     

24-6-40低压醇烃化及低压氨合成工程项目的设计思想及生产运行

河南心连心化肥有限公司建设的24-6-40大型合成氨、联醇、尿素装置,完全采用中国技术,其中联醇、净化精制采用低压醇烃化和低压氨合成技术。介绍了该装置的设计思想、工艺流程、主要设备配置以及生产运行情况,结果表明,合成氨原料气中CO和CO2的醇烃化在4.0~9.0 MPa压力下进行,氨合成压力≤17MPa,日产合成氨860 t,最高达921 t/d,达到并超过设计能力。