硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶的加工与性能

研究了甲基乙烯基硅橡胶（MVQ）／丙烯酸酯橡胶（ACM）并用胶中MVQ与ACM的配比，补强剂，加工工艺及其它添加剂对并用胶性能的影响，结果表明：MVQ与ACM并用后，其耐油性得到较大提高，且随着CM用量的增大，并用胶的耐油性逐步提高；补强剂对提高并用胶耐油性有一定作用，补强剂用量越多，并用胶的耐油性越好；补强剂的加入顺序对并用胶的各项性能有一定影响；加入羟基硅油可降低并用胶的扯断永久变形。     

硅橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶的性能研究

研究硅橡胶（VMQ）/乙烯丙烯酸酯橡胶（AEM）并用胶的性能和应用。结果表明：VMQ与AEM并用后,并用胶的门尼粘度适当,挤出工艺性能良好,力学性能、耐高低温性能、耐裂纹扩展性能以及热空气老化后与氟橡胶胶料的粘合性能较好,使用寿命较长,工作温度范围较宽;VMQ/AEM并用胶作为新材料可以应用于汽车进气系统高温段管路。     

制备工艺对甲基乙烯基硅橡胶/丙烯酸酯橡胶并用胶性能的影响

采用两种不同工艺制备甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丙烯酸酯橡胶(ACM)并用胶,研究制备工艺对MVQ/ACM并用胶结构和物理性能的影响。结果表明:与分别制备MVQ/白炭黑和ACM/白炭黑混炼胶工艺相比,MVQ/白炭黑混炼胶直接与ACM共混制备的并用胶分散较为均匀,并对一段硫化诱导期具有延迟作用。该工艺制备的混炼胶在一段硫化条件为160℃×12 min、二段硫化条件为180℃×120 min时制得的并用胶的综合性能较好。     

丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶并用胶性能的研究

制备丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)并用胶,并对其性能进行研究。结果表明:ACM与AEM并用能够实现共硫化;与ACM相比,ACM/AEM并用胶的拉伸强度增大,耐热空气老化性能和耐低温性能得到改善,耐油性能有所下降。当ACM/AEM并用比为60/40、炭黑N550和N774用量分别为40份、1#硫化剂用量为1.5份时,ACM/AEM并用胶的物理性能最佳。     

顺丁橡胶/集成橡胶并用胶的结构及性能

考察了顺丁橡胶(BR)与集成橡胶(SIBR)并用质量比对BR/SIBR并用胶的相态结构、热性能、硫化特性、动态力学性能、物理机械性能、耐切割性能、耐磨性能和压缩疲劳生热的影响。结果表明,当BR/SIBR为20/80,30/70,40/60时,并用胶的相态结构均匀;BR/SIBR为50/50时,并用胶呈明显的相分离结构;随着BR用量的增加,并用胶的玻璃化转变温度(Tg)降低,当BR/SIBR为50/50时,BR/SIBR并用胶出现2个Tg,相容性最差;随着BR用量的增加,并用胶的焦烧时间先小幅延长后逐渐缩短,正硫化时间逐渐缩短,损耗因子(tanδ)峰向低温方向移动,与SIBR硫化胶相比,并用胶的tanδ峰宽均变窄,定伸应力、压缩疲劳生热变化不大,但拉伸强度、撕裂强度和耐磨性能有所降低,耐切割性能下降较大。     

共混比对丙烯酸酯橡胶/乙烯丙烯酸酯橡胶共混胶性能的影响

研究了共混比对丙烯酸酯橡胶(ACM)/乙烯丙烯酸酯橡胶(AEM)共混胶硫化特性、物理机械性能、耐热老化性能、耐油性能、耐低温性能、热稳定性和动态力学性能的影响。结果表明,AEM用量的增加改善了ACM/AEM共混胶的加工安全性能、物理机械性能和热稳定性能,耐热老化性能变化不明显,耐低温性能稍有下降,ACM/AEM共混胶耐ASTM No 1标准油性能变好,耐IRM 903标准油性能变差;当ACM/AEM共混比为60/40时,共混胶的综合性能最佳,能够满足密封圈的性能要求。     

丙烯酸酯橡胶与丁腈橡胶并用研究

对丙烯酸酯橡胶（ACM）与丁腈橡胶（NBR）并用胶的物理机构性能及耐热耐油性能进行了测试考察。实验结果表明,m(ACM):m(NBR)≥70:30的并用胶,综合性能比丁腈橡胶及丙烯酸酯橡胶好、成本低,可代替丙烯酸酯橡胶用作耐热耐油密封件胶料。     

白炭黑分散剂在甲基乙烯基硅橡胶/丁苯橡胶 并用胶中的应用

研究白炭黑分散剂HST和H60EF对甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)/丁苯橡胶(SBR)并用胶性能的影响。结果表明:在MVQ/SBR并用胶中加入白炭黑分散剂HST和H60EF,可加快胶料的硫化速度,改善分散性和加工性能,提高混炼效率;白炭黑分散剂HST对MVQ/SBR并用胶的动态力学性能无明显影响,可提高撕裂强度和耐老化性能,可用作MVQ/SBR并用胶的功能性助剂。     

丙烯酸酯橡胶

丙烯酸酯橡胶简称ACM，是以丙烯酸酯为主单体经共聚而得的弹性体，其主链为饱和碳链，侧基为极性酯基。其力学性能和加工性能优于氟橡胶和硅橡胶；其耐热氧老化性和耐油性优于丁腈橡胶。被广泛应用于汽车工业所需要的橡胶制品件上，誉为“汽车胶”。     

环氧树脂增强天然橡胶/顺丁橡胶并用胶的性能

采用低相对分子质量的液体环氧树脂(EP)与固化剂混合作为增强体的前驱体,比较了其填充天然橡胶(NR)、顺丁橡胶(BR)及两者并用胶的物理机械性能,考察了EP用量对并用胶及炭黑增强并用胶物理机械性能的影响,并通过扫描电子显微镜表征了填充后的NR、BR及并用胶的微观相态结构。结果表明,EP的加入均可提高NR、BR、NR/BR并用胶的物理机械性能,其中并用胶的拉伸强度提高幅度最大;当EP用量约为24份时,NR/BR并用胶的综合性能最佳;EP可以提高炭黑增强NR/BR并用胶的物理机械性能,但提高幅度不大;EP在NR/BR并用胶中呈现规整的圆球形状,直径为1.0～2.5μm。     

再生硅橡胶/甲基乙烯基硅橡胶共混物的性能

采用机械剪切破碎法制备再生硅橡胶,并将其掺入到甲基乙烯基硅橡胶中制备再生硅橡胶/硅橡胶共混物,研究了再生硅橡胶含量、硫化促进剂2,5-双(叔丁基过氧化)-2,5-二甲基己烷和沉淀法白炭黑用量对共混物硫化特性和力学性能的影响,通过傅里叶变换红外光谱、动态力学分析仪和扫描电子显微镜对共混物和硅橡胶进行了分析。结果表明,随着共混物中再生硅橡胶含量的增加,共混物的硫化速率变慢,力学性能降低,当再生硅橡胶质量分数为46.9%时,共混物的综合力学性能较好。当2,5-双(叔丁基过氧化)-2,5-二甲基己烷用量为0.5份(质量)且沉淀法白炭黑用量为15份时,共混物具有良好的力学性能。机械剪切破碎法没有引起再生硅橡胶化学性质的变化;共混物的玻璃化转变温度与硅橡胶接近,但其损耗因子峰值下降;共混物中填料的分散均匀性介于再生硅橡胶与硅橡胶之间。     

氟橡胶/甲基乙烯基硅橡胶共混弹性体的性能

通过机械共混法制备了氟橡胶(FKM)/甲基乙烯基硅橡胶(MVQ)弹性体,研究了二者的质量比对共混弹性体力学性能、耐油性能和动态力学性能的影响.结果表明,当FKM/MVQ(质量比,下同)为80/20时,共混弹性体具有较好的综合力学性能.随着FKM所占比例的增加,共混弹性体的耐油性能提高.当振动频率为1 Hz时,共混弹性体中MVQ相的玻璃化转变温度(Tg)比MVQ的Tg提高了约5.0 ℃,而FKM相的Tg改变不大;当FKM/MVQ为60/40时,随着振动频率由1 Hz增大到50 Hz,FKM相的Tg升高了12.9 ℃,而MVQ相的Tg变化不大.     

液体异戊橡胶对顺丁橡胶/天然橡胶共混胶性能的影响

考察了分别用自制的液体异戊橡胶和液体异戊橡胶LIR-50等量取代顺丁橡胶/天然橡胶共混胶中的天然橡胶部分时对共混胶性能的影响。结果表明,液体异戊橡胶的加入对于共混胶料的抗湿滑性能有所改善,但同时也增大滚动阻力。随着液体异戊橡胶用量(5~15份)的增加,共混硫化胶的拉伸强度、撕裂强度和扯断伸长率稍有下降,磨耗量和生热有所增大。2种液体异戊橡胶的使用效果相当。     

反式聚辛烯橡胶改性天然橡胶/顺丁橡胶共混胶的性能

研究了反式聚辛烯橡胶(TOR)改性天然橡胶(NR)/顺丁橡胶(BR)(二者质量比80/20)共混胶的性能.结果表明,采用5～15份(质量,下同)TOR改性NR/BR混炼胶的门尼黏度逐渐降低、Payne效应基本不变,共混胶的焦烧时间和工艺正硫化时间延长、硫化速率减慢.相比NR/BR硫化胶,NR/BR/TOR硫化胶的拉伸强...     

改性淀粉对炭黑填充丁苯橡胶/顺丁橡胶并用胶性能的影响

用改性淀粉替代部分炭黑填充丁苯橡胶(SBR)/顺丁橡胶(BR)并用胶,考察了改性淀粉用量及偶联剂种类对混炼胶硫化特性及硫化胶物理机械性能和动态力学性能的影响.结果表明,用改性淀粉替代部分炭黑可对SBR/BR混炼胶的硫化产生明显的延迟作用,但改性淀粉用量的变化对焦烧时间与正硫化时间影响不大;添加偶联剂KH-570或NDZ-201延迟了混炼胶的硫化过程,KH-550能大幅度地促进硫化作用,Si-69对于体系的硫化性能略有影响;随着改性淀粉用量的增加,SBR/BR硫化胶的拉伸性能、耐磨耗性均有所降低,但弹性、动态生热和滞后性能得到了明显改善,改性淀粉最佳用量为5～8份;各种偶联剂均可提高SBR/BR硫化胶的拉伸性能,硅烷偶联剂Si-69和KH-570对弹性和动态生热也略有改善,添加偶联剂KH-550改善了SBR/BR硫化胶的抗湿滑性能,但滞后性能变差,添加偶联剂KH-570或Si-69对SBR/BR硫化胶动态力学性能的影响较小,综合考虑,以添加偶联剂KH-570较好.     

白炭黑/顺丁橡胶/丁苯橡胶复合材料力学性能的影响因素

研究了影响白炭黑/顺丁橡胶/丁苯橡胶复合材料力学性能的因素。结果表明,白炭黑(ZQ601)适宜的改性配方和条件为:聚乙二醇6000、油酸及硅烷偶联剂Si-69的用量均为2%(以白炭黑质量计,下同),硬脂酸质量分数1%;温度100℃,时间10 min。制备白炭黑/顺丁橡胶/丁苯橡胶复合材料适宜的硫化配方和条件为:氧化锌3.0份(质量,下同),硬脂酸2.0份,促进剂DM 0.5份,促进剂D0.5份,促进剂CZ 1.0份,防老剂4010 NA 1.0份,切片石蜡1.0份,硫黄0.5份,改性白炭黑90份;温度140℃,时间10 min。所制备复合材料的拉伸强度、扯断伸长率、撕裂强度及邵尔A硬度分别达到了6.54 MPa、474%、20.11 kN/m和56,符合农业用轮胎及垫带的国标要求。     

顺丁橡胶用量对官能化溶聚丁苯橡胶/顺丁橡胶

考察了顺丁橡胶用量对官能化改性溶聚丁苯橡胶与顺丁橡胶并用作为胎面胶时的硫化特性、加工性能、物理机械性能及动态力学性能的影响。结果表明,随着顺丁橡胶用量的增加,并用胶的网络化程度增强,硫化进程加快,填料的分散性得以提高,但其静态力学和动态力学性能均有一定程度的损失,其中顺丁橡胶用量为20份（质量）时官能化改性溶聚丁苯橡胶的抗湿滑性能降低了50%左右。     

不同粒径二氧化钛对顺丁橡胶/二氧化钛复合材料性能的影响

分别采用7 种不同粒径的二氧化钛制备了顺丁橡胶/二氧化钛复合材料,通过核磁共振交联密度仪、橡胶加工分析仪等研究了二氧化钛的粒径对其硫化特性、交联密度、物理机械性能和动态力学性能的影响。结果表明,在顺丁橡胶中填充纳米级二氧化钛后,复合材料的正硫化时间比填充微米级二氧化钛者明显延长,且前者的拉伸强度可达到纯顺丁橡胶的6 倍; 当二氧化钛的粒径为20 nm 和50 nm时,顺丁橡胶/二氧化钛复合材料的损耗因子、储能模量和损耗模量要远大于填充微米级填料者,且呈现出明显的Payne 效应。