电吸附处理氰化废水过程中外加电压的影响研究

以自制的煤基电极材料为阴阳极,采用电吸附技术处理氰化废水,主要研究了外加电压对电吸附处理氰化提金废水的影响,测定了煤基电极材料的循环伏安曲线,并用扫描电子显微镜(SEM)、能谱分析(EDS)对吸附后的电极片进行分析表征。研究表明,外加电压对电吸附过程的影响显著,外加电压越大,离子的去除率越大。开路状态下仅发生离子的吸附现象,反应5 h后铜离子和总氰的去除率为14.60%,10.50%;当外加电压为0.4 V时,各离子在电场作用下发生定向迁移,富集于电极的双电层上,该过程主要发生离子的定向迁移及电吸附现象,各离子吸附顺序依次为Cu(CN)3-4,Zn(CN)2-4,Cu(CN)2-3,CN-,SCN-,5 h后铜离子和总氰的去除率为19.93%,22.53%;当外加电压2.0 V时,溶液中离子在定向迁移、电吸附与富集沉淀的共同作用下,5 h后铜离子及总氰的去除率可达到88.49%,75.17%,在此过程中阳极附近产生硫氰酸铜等絮状沉淀物。     

次亚磷酸盐在电解铜氰废液同时回收铜和氰过程中的作用

以高浓度铜氰溶液为研究对象,通过添加次亚磷酸盐,进行了高碱条件下电积回收铜与氰化物的研究.研究了次亚磷酸盐用量、温度对铜和氰化物沉积过程的影响;利用线性循环伏安、恒电位电解并结合X射线衍射分析阳极沉淀物的物相,分析了阳极反应机理和次亚磷酸盐抑制氰化物分解的机理;采用电解后余液进行金的氰化浸出实验.结果表明:次亚磷酸盐可有效抑制电沉积过程中氰化物的分解,其抑制效果随温度升高而增强.电解过程中阳极表面生成的Cu2+是造成氰化物分解的主要原因;次亚磷酸盐通过优先与Cu2+发生氧化还原反应从而抑制氰化物的分解.处理后余液对金的氰化浸出无不良影响,通过电解可综合回收铜氰废水中金属与氰化物,处理后废水可循环利用.      

沉淀—电吸附联合处理氰化提金废水

采用沉淀—电吸附联合工艺处理高铜高铁提金氰化废水,对处理过程的反应原理和工艺流程进行了系统的分析说明,同时对关键处理结果进行了讨论。研究表明,采用沉淀—电吸附联合工艺处理高浓度氰化提金废水是可行的。经Zn SO4沉淀处理后,废水中Fe2+、Cu2+及游离CN-的沉淀率分别达到100%、85.89%和99.43%。电吸附处理后,废水中的Cu2+、SCN-与游离CN-的去除率分别为98.68%、43.60%和99.57%。经X射线衍射(XRD)分析表明,硫酸锌沉淀后的沉淀物主要由Zn2[Fe(CN)6]、Zn(CN)2和Cu CN组成,而电吸附处理后得到的沉淀物90%以上为Cu SCN,沉淀物及饱和阳极板可经综合处理回收氰化物与金属,同时废水可返回浸出系统循环利用。     

含铁氰化提金废水综合回收研究

离子交换树脂法综合回收氰化废水被认为是最有应用前景的技术之一,但对于含铁氰化提金废水,直接应用该方法则会遇到因铁氰络合离子存在而引起的树脂钝化失活问题。针对某黄金冶炼厂含高铜、铁氰化提金废水特点及处理要求,进行了ZnSO4,NaOH两步沉淀、联合A-21S树脂吸附处理新工艺实验研究。结果表明:向含铁氰化废水中加入适量ZnSO4,其Fe络合离子去除率达100%,CN-T和Cu络合离子沉淀率均可达85%以上,沉淀物主要以Zn2[Fe(CN)6],Zn(CN)2和ZnCu2(CN)4为主。经分离后的滤液中再次加入适量NaOH,可使溶液中的Cu,Zn络合离子再次快速沉淀,去除率分别可达37.08%,70.90%。对再次分离后的最终滤液采用A-21S树脂吸附,在液固比(滤液与树脂体积比)为100∶3、常温搅拌75min时,废水中Au络合离子的回收率达96%以上。采用该工艺,最终溶液中CN-T,Fe,Cu,Zn,Au络合离子含量比原始废水中分别下降了94.54%,100%,96.34%,99.87%,96.76%,最终溶液可返回氰化浸金系统循环使用。     

沉淀法净化电积提金贫液的新工艺

采用沉淀法新工艺，可充分地脱除氰化电积贫液中铜，铁，锌等杂质离子，还有效地回收金和部分游离氰根，经处理后的贫液可返回使用，实现闭路循环。本文对沉淀过程及电积贫液净化前后过提金过程影响的机理进行了系统分析。最后指出，该工艺可望用于净化其提金过程产生的氰化贫液。     

膨润土对氰化贫液中各离子的吸附

研究膨润土对高浓度氰化贫液中各离子的吸附作用,考察了温度、pH、吸附时间、膨润土用量等对吸附效果的影响。结果表明,膨润土吸附氰化贫液的最适宜的工艺条件为:膨润土投加量10g/L、时间40min、溶液温度25℃、氰化贫液pH=10(即氰化贫液的初始pH)。氰、铜和锌3种离子的吸附率分别达到56%、55%和93%。     

硫酸锌沉淀法处理高铜氰化废水的研究

采用硫酸锌沉淀工艺处理某黄金冶炼厂的高铜氰化提金废水,考察了沉淀剂用量、沉淀时间及沉淀温度对各离子沉淀率的影响,采用X射线衍射(XRD)分析对沉淀物进行分析表征,并对沉淀过程进行了理论分析和计算。研究表明,沉淀时间和温度对沉淀效果影响不大,而硫酸锌用量的影响较为显著。随着硫酸锌用量的增加,废水中游离氰与Cu离子浓度逐渐减小,Zn离子浓度逐渐增加。在100 ml氰化废水加入3.5 g Zn SO4,常温搅拌40 min的条件下,Fe,Cu离子及游离氰的沉淀率分别可达到100%,86%和99.34%。沉淀过程溶液中金基本没有损失,处理后的废水可在调节p H值后直接返回浸出系统循环利用。XRD分析表明,硫酸锌用量对沉淀物的组成没有影响,沉淀物组分主要为Zn2[Fe(CN)6],Zn(CN)2和Cu CN,可进一步通过化学方法处理综合回收金属铜、锌与游离CN-。理论计算表明,溶液中游离的CN-,Fe及Cu离子沉淀的极限浓度分别为3.83×10-3,1.56×10-13和2.37 mg·L-1,而处理后废水中的离子实际浓度要高于理论极限浓度,离子的沉淀次序依次为Zn离子、Fe离子、游离CN-和Cu离子。     

含氰废水酸化工艺优化与应用

某黄金冶炼公司氰化提金过程中产生的含氰废水采用酸化工艺处理,回收其中的铜和氰化物后,返回氰化水系利用。通过对酸化工艺pH条件进行优化,铜回收率提高至98.81%,同时提高了硫氰根离子脱除率;通过研发氯化钙快速沉淀技术,降低了返回氰化水系中的硫酸根离子质量浓度。优化后酸化工艺应用后,氰化水系中硫酸根离子质量浓度降低了49.35%,硫氰根离子质量浓度降低了16.86%,明显改善了氰化浸出工艺的生产条件,尤其是硫酸根离子质量浓度降低至23.5 g/L,缓解了硫酸钠结晶对冬季生产的影响。     

硫酸锌沉淀法处理高铜氰化废水的动力学研究

采用硫酸锌沉淀工艺处理含有高浓度铜离子的氰化提金废水,利用二级反应动力学模型对铜离子和游离氰化物的沉淀过程进行了试验研究。研究结果表明,在试验条件下,铜离子和游离氰化物的沉淀过程均符合二级反应动力学模型,其反应速率常数分别为3.492 dm3/(mol·min)、1.837 dm3/(mol·min)。该研究结果对高浓度铜离子氰化提金废水的沉淀处理技术应用,具有一定的指导意义。     

D311树脂对氰化提金尾液中铜氰络合离子的吸附行为

采用D311树脂吸附处理含高铜氰化提金尾液,分别考察了树脂添加量、吸附反应时间、反应温度、溶液p H等对铜氰络合离子吸附率的影响,获得了静态吸附最优工艺条件,并从热力学及动力学角度研究了D311树脂对铜氰络合离子的吸附特征。结果表明:当D311树脂吸附经硫酸铜沉淀预处理后的提金尾液时,在液固比(滤液与树脂体积比)为5∶1、溶液p H9、室温、吸附反应时间135 min的优化工艺条件下,其对铜氰络合离子的吸附率可达98%以上。该吸附过程符合Freundlich吸附模型,为优惠吸附;吸附过程的速度控制步骤为颗粒扩散和化学反应共同控制。采用准一阶动力学模型和准二阶动力学模型分别对吸附动力学数据进行模拟,发现D311树脂对含高铜氰化提金尾液中铜氰络合离子的吸附符合准二阶动力模型,其理论吸附量为12.6023 mg·ml-1,与实验所测的平衡吸附量吻合,吸附速率常数k=1.236×10-2min-1。     

二价铜盐沉淀-树脂吸附处理氰化提金废水的研究

采用沉淀一离子交换联合工艺处理氰化提金废水,重点考察了CuSO4·5H2O用量及沉淀时间对各种离子沉淀率的影响,以及树脂的用量及吸附时间对各种离子综合去除率的影响。试验结果表明,当取CuSO4·5H2O理论用量的1．5倍、沉淀时间为60min时,CN^-、Fe、Zn离子沉淀率均可述到93％以上,而Cu离子沉淀率为50％左右。XRD分析表明,沉淀物主要由zn2[Fe（CN）6]、Cu2[Fe（CN）6]、CuCN及Zn（OH）2组成。吸附试验表明,当201×7树脂用量为5mL、废水体积为100mL、常温吸附75min时,氰化提金废水中CN^-及Cu、Fe、Zn离子的综合去除率分别可达到99．94％、71．23％、100％和99．95％,处理后废水中游离氰及铁、锌质量浓度达到了《GB8978-1996污水综合排放标准》一级排放指标。     

氰化堆浸循环液中杂质离子去除试验研究

长山壕金矿氰化堆浸贫液随着循环次数的增加,杂质离子铜、铁、镍等质量浓度逐渐增加,与氰离子形成难解离的络合物,直接影响氰化提金效率和提金流程。试验采用负载Na3TMT复合絮凝剂的重金属选择性树脂吸附—洗脱方法,在不干扰金回收的前提下,达到了降低堆浸循环液中杂质离子的目的。该重金属选择性树脂对堆浸循环液中铜、镍、铁的去除率均可达到90%以上,且铜和镍达到工业污水排放标准;洗脱液中富集的铜质量浓度约3 000 mg/L,具有一定的回收经济价值。     

某金矿氰化贫液净化试验工艺参数研究

某金矿氰化提金过程产生的氰化贫液中总氰化合物质量浓度3 303.5 mg/L,硫氰酸盐质量浓度3 855.0 mg/L,铜质量浓度1 527.2 mg/L,试验确定了采用酸化吹脱-碱液吸收法去除影响选矿指标的铜离子并回收氰化物的可行性,优化了酸化吹脱法的工艺条件。在最佳试验条件下,氰化贫液中总氰化合物去除率达99.06%,铜去除率98.65%,氰化物回收率78.00%,处理后的溶液进行氰化浸出试验,效果较好,即返回液对氰化浸出过程无影响。     

国外信息

硫化矿石在氰化过程中劫金 (Preg robbing)现象试验研究探讨了黄铁矿和黄铜矿在氰化浸金溶液中劫金 (吸附金 )特性。试验在加活性炭和不加活性炭低浓度氰化物溶液中进行。试验结果表明 ,黄铜矿具有较强的劫金能力 ,黄铜矿与活性炭竞争可从溶液中吸附大部分金 ;黄铁矿也有很强劫金能力 ,在低氰化物浓度中 ,黄铁矿比活性炭先吸附大部分金。金被活性炭或硫化矿吸附多少依赖于吸附过程中动力学因素。对铜、银、锌、镍、铁的氰络合物在过程中所起的作用也进行了探讨研究。研究发现 ,这些金属络合物阻碍劫金发生 ,而在金置换沉淀前通过沉淀稳定亚…     

氰化银在活性炭上的吸附

我们做了用活性炭从含有各种浓度的钠、钙、游离氰和氢离子的溶液中吸附氰化银的试验,发现钠、钙离子能增加氰化银在活性炭上的吸附,而游离氰离子会减少这种吸附.为了解释钠、钙和游离氰离子对吸附的影响,提出了以双电层结构为根据的定性说明.除在一定pH值范围内,提高溶液的酸度会增加氰化银在活性炭上的吸附.在酸性溶液中氰化银的吸附受炭粒Zeta电位的影响,而不受氢离子吸附的影响.不同大小的离子在活性炭上的吸附性能已经测量出来了,较大的离子具有较大的吸附能力,按吸附量的顺序排列如下:氰化金>氰化银>氰化物.     

高铜载金炭脱铜试验研究

针对裁金炭中铜品位高对金的吸附、解吸、电积和冶炼存在较大影响问题,进行了高铜载金炭氰化脱铜试验研究,结果表明:载金炭中铜的脱除率达到91%以上,金基本不被浸出;脱铜后栽金炭经高温高压无氰解吸,金的解吸率明显得到提高.     

某含铜金矿石氰化过程中铜的影响及解决途径

某含铜矿石采用全泥氰化浸出工艺回收金,金浸出率仅为88.21%、铜浸出率高达19%左右。为减少铜矿物溶解对氰化浸出过程的影响,提出了"控制氰根离子浓度减弱铜溶解"的技术思路,并通过分点添加氰化钠的方式来控制氰根离子浓度。工业应用结果表明,在不大范围改变原工艺流程的基础上,铜浸出率可有效降至1.93%,金浸出率提高至93.40%。     

氰化废水回收技术综述

氰化浸出工艺至今仍是占绝对统治地位的提金方法,金矿石中常常伴生含量不等的各类杂质金属矿物,导致氰化物消耗和氰化尾液中氰化物含量显著增加。目前普遍应用的氰化废水净化工艺对处理简单的含游离氰化物的废水是非常有效的。如果矿石中存在其他有价金属如铜等,则氰化物将流失于尾矿、尾渣中难以有效回收,杂质元素的存在增加了氰化物的消耗,严重时甚至使整个金氰化回收工艺失效。针对黄金矿山含氰废水的性质和特点,已研究开发了多种回收技术和方法。由于各种杂质金属的累积效应,含氰废水直接返回工艺通常很难实现。AVR法及由此技术衍生的方法如硫化物沉淀技术生产成本较高、且不能有效回收含氰废液中的有价金属。受制于对氰化物的吸附能力,活性炭只能处理低氰废水。树脂吸附和溶剂萃取工艺可以针对含氰废水性质进行合理的选择性设计,但通常生产成本较高,操作工序繁琐复杂。采用液膜和其他如渗析法等技术仍然处于实验室研究阶段,能够有效应用于工业实践的氰化废液回收技术仍有待开发。     

高浓度盐对氰化物和金属铜的解吸研究

从提金废液中回收氰化物和金属铜一直具有重要的经济价值和环保意义。文中研究了用离子交换法处理含氰废水工艺中的解吸过程，针对试验使用的离子交换树脂寻找了一种简单有效的解吸剂；探索了解吸过程的温度、质量浓度和时间等影响因素，确定了解吸的优化条件。研究表明：高浓度的NaCl溶液能有效地将离子交换树脂上的金属分离解吸下来：该解吸剂尤其适合于高浓度的含铜废液，用20倍床层体积的解吸液对总氰的解吸率达到90％以上，对铜的解吸率达到85％以上，基本不解吸锌；解吸后的溶液可用传统的AVR（酸化、挥发、中和）法或电解．法回收铜和氰。该解吸工艺使解吸过程变得简单、有效，而且解吸剂价格低廉，解吸中无有毒物质产生，同时解决了离子交换树脂再生困难的问题。     

全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术改造与实践

介绍了一种全泥氰化炭浆提金工艺含氰尾矿处理技术新工艺方法。该方法基于采用压滤机将含氰尾矿浆压滤进行固液分离，滤饼送至尾矿库堆放，滤液用锌粉置换回收金、银；置换后的尾液采用酸化中和法处理。回收重金属离子，含氰废水返回流程利用。生产实践表明。该工艺不但综合回收尾液中的金、银、铜等有价元素，实现了含氰废水闭路循环。而且节约了处理成本。解决了尾渣的堆放难题和环境污染，具有极大的经济效益和社会效益。