双边加载驱动桥整体传动误差测试分析技术

为对双边加载模式下汽车驱动桥装配状态下整体传动误差进行检测评价,依据驱动桥的双边加载特征对驱动桥的传动误差测试计算方法进行了改进,接着采用交流电封闭技术研发出一种模拟驱动桥实车工况的台架测试装置,然后对测试装置本身的误差进行分析并提出对应的误差控制方法。采用3个高精度角位移传感器同时测得驱动桥输入端和两个输出端的角位移信号,并在上位机软件上运用改进的驱动桥整体传动误差计算方法进行测试数据的计算分析。以某款乘用车驱动桥为测试分析对象,分别在同一转速下的200,400,600 N·m等不同转矩下测试其整体传动误差,并对数据进行对比分析,发现了该款驱动桥整体传动误差的变化规律,对驱动桥整体传动误差测试技术、分析方法提供了参考,同时对驱动桥质量评价提供了借鉴。     

基于设计生产闭环控制的乘用车驱动桥NVH优化方法

振动噪声(NVH)是乘用车驱动桥开发的重要考核指标。影响振动噪声表现的因素较多,来源于产品设计、零部件加工质量、总成装配质量等各个方面。从产品设计角度,螺旋锥齿轮专用设计软件与传动系统仿真软件结合(Gems/Kimos+Masta),是进行驱动桥总成NVH开发的最新手段,齿轮副参数开发和驱动桥总成开发协同进行,可以从源头上统筹开展驱动桥NVH优化。从生产加工角度,螺旋锥齿轮不管是采用何种精加工工艺,其实际齿貌与理论齿貌都会存在偏差,在总成状态下接触区也会有少许变化。如何获取实际齿貌,并以此为基础进行仿真分析,获取基于实际齿貌的齿轮副传递误差特性、驱动桥NVH特性,用于指导螺旋锥齿轮设计及生产,实现设计生产的闭环控制,对于驱动桥NVH的优化是非常有意义的。     

面齿轮传动加载接触分析研究

面齿轮传动的加载啮合性能直接反映了传动质量的优劣。基于加载接触分析有限元原理,得出了面齿轮加载接触分析有限元模型的构建方法。选取一对五齿面齿轮传动有限元模型,研究了五种载荷工况下的面齿轮齿面接触迹、载荷分配和传动误差曲线,得到了面齿轮传动齿面接触迹、齿面接触力、重合度、传动误差曲线的变化规律,为高性能面齿轮传动的设计与研究提供了一种设计方法和手段。     

齿轮传动误差理论与测量述评

尽管齿轮传动误差理论源于对渐开线圆柱直齿轮的轮齿动载荷研究,但在描述各种齿轮的运动学方面,它具有更为广泛的应用;它还综合了因承载而引起的轮齿变形的影响。传动误差的特征既可在时域也可在频域里描述,本文对传动误差的测量方法和公差以及传动误差与齿轮振动和噪声的关系进行了讨论。     

电驱动桥用减速器NVH优化研究

电驱动桥系统噪声过大或异响问题将降低整车的乘坐舒适性,同时直接影响乘客的主观体验及评价.针对某款由电机、减速器和车桥组成的电驱动桥出现的噪声大及异响问题,通过试验测试排查出噪声和振动来源,并采取相应的整改措施进行优化,消除了异响,降低了噪声值,取得了显著效果.     

行星齿轮传动的传动误差特性分析

传动误差是评价齿轮传动系统传动精度的关键性能指标,也是齿轮系统振动和噪声的激励源。目前,针对传动误差的研究大多局限于单对齿轮的分析和测试,对齿轮传动链的传动误差及其传递过程研究较少。本文从单对齿轮传动误差影响因素及特性出发,以行星摆线减速器为例,研究其传动误差来源和特性,并对测试数据进行分析。结果阐明了影响行星齿轮传动系统传动精度的主要因素及保证减速器运动精度的关键环节。     

谐波齿轮传动误差频率特性分析

本文详细讨论了谐波齿轮传动误差各个频牢分量的产生机理。对传动误差的拍频现象进行了理论分析。通过实验作出了传动误差的功率谱图,验证了理论分析的正确性。     

齿轮系统传动误差的蒙特卡洛模拟分析

针对齿轮系统中各项误差具有不同概率分布规律的特点 ,在指出现有理论和方法存在不足的基础上 ,提出了齿轮系统传动误差的蒙特卡洛模拟分析方法 ,为准确估计齿轮系统的传动精度提供了理论手段。对圆网制网机传动误差的分析结果表明 ,所提出的蒙特卡洛模拟方法不仅可以求出齿轮系统传动误差的分布情况 ,而且可以避免不必要的精度浪费 ,降低齿轮的制造成本     

基于BP神经网络的钢丝绳精密传动误差预测

针对不同绳组数的钢丝绳精密传动方式,研究了基于神经网络的传动误差预测方法。以预紧力、负载、转角为输入,传动误差为输出,建立了双隐含层BP神经网络模型。在不同绳组数的传动条件下,测试了不同预紧力、负载和转角下的传动误差。将传动误差测试结果分为训练组和预测组,对网络进行训练和检验。测试结果显示,从动轮在0°~180°范围内转动时,传动误差随转角的增大而增大,最大值为5.6 mrad,随绳组数的增加而降低。在该转角范围内,模型预测误差小于0.294 mrad。表明采用双隐含层BP神经网络模型对传动误差进行预测是有效的。     

双离合变速器NVH问题分析与研究

某款DCT250双离合变速器在下线检测过程中,出现异常噪声品质问题。针对此问题,通过ABA试验对故障现象进行数据分析,结果表明,外输入轴上二挡齿轮齿向螺旋角误差与该NVH问题有强相关。通过对齿向交叉原因的加工工艺验证,确认外输入轴小头的中心孔与A基准不同心是该齿向螺旋角误差产生的根本原因。结合测试分析结果,通过控制花键校直时跳动和定期检测全齿齿形齿向,从而解决该噪声品质异常问题。最后的趋势跟踪也证明该分析数据的正确性和优化方案的可行性。此试验分析方法不仅缩短了NVH问题处理时间,而且对解决同类工程问题也有很好的参考价值。     

电磁直驱变速器优化设计与可行性分析

提出一种针对电动汽车中集成电磁直线驱动装置的电磁直驱变速器DAMT(Direct-Driving Automated Mechanical Transmission),利用仿真与实验分析其换挡性能。该变速器联合了直驱技术与机械变速器的优势,利用电磁直线驱动装置直接驱动两挡一体式接合套完成换挡。以换挡力与换挡力衰减率为目标,通过退火粒子群-有限元算法对换挡执行机构参数优化;研究电磁直驱变速器换挡机理对换挡过程分阶段建模仿真;搭建DAMT样机与试验台,进行了典型工况换挡实验。实验结果表明,电磁直驱变速器在转速差220 r/min、被同步端转动惯量0.04 kg?m²工况下换挡时间为148 ms,同步时间为109 ms。实验结果验证了建模的准确性和电磁直驱变速器的可行性。     

基于误差耦合补偿的多级齿轮传动系统传动精度研究

为有效且经济地提高多级齿轮传动系统的传动精度,建立了基于误差耦合补偿原理的多级齿轮传动系统传动精度模型;然后运用数值分析方法计算多级齿轮传动系统传动精度,分析求解出系统耦合传动精度值最小时各偏心误差对应的初相角;再利用蒙特卡洛法分别计算各构件随机装配和提高部分零部件加工精度等级两种情况下系统的传动精度;最后对比分析以上3种情况下的系统传动精度,结果显示,运用数值分析方法可提高多级齿轮传动系统的传动精度,验证了该方法的可行性和有效性。     

空间润滑谐波减速器传动性能正交试验分析

选用XB1-60-150型谐波减速器,采用多因素正交设计法开展了谐波减速器热真空循环试验,选择传动效率作为传动性能的评价指标,考察环境温度、负载、润滑方式和工作时间等因素对谐波减速器传动性能的影响敏感性;研究额定载荷条件下固体润滑和脂润滑谐波减速器在宽温度范围内的传动性能,探讨传动效率与环境温度、工作时间的关系;在波发生器运行总次数1.5×105r后,利用光学显微镜观察了试验后谐波减速器柔轮工作面状态。结果表明,温度是影响空间润滑谐波减速器传动性能的重要因素,润滑和负载影响次之,时间最小;在–40～60℃温度范围内,脂润滑谐波减速器表现出较高的传动效率,固体润滑谐波减速器则表现出较稳定的传动性能;试验后两种润滑状态谐波减速器在柔轮齿面和内壁处均呈现明显的滑动磨痕现象。     

谐波减速器传动误差的研究

由于谐波传动本身的复杂性,很难给出完全符合实际的传动误差计算公式,而传统的谐波减速器的传动误差估算公式往往要比实验测得的数据小很多。因此,针对谐波传动误差计算式的改进很有必要。从制造安装误差、理论瞬时传动比不稳定、侧隙等因素出发,推导建立谐波齿轮减速器的传动误差计算公式。结合具体实例计算得到谐波齿轮减速器的传动误差理论值,并通过实验验证了计算公式的正确性。     

客车NVH特性的车身地板优化设计

针对某客车在高速下车身地板中后部振动较大、导致车厢内部NVH性能变差的问题,利用有限元软件建立了该车身地板的有限元模型。并通过试验测试分析技术和有限元模态分析法找出了车厢内地板振动的原因,其原因是客车车身地板后部在(45~60Hz)内存在两个局部模态,此两个模态频率落在了传动轴的1.28阶激励和发动机的2阶工作激励频率范围内,引发了地板的共振。先对车身地板的有限元模型中的横梁进行了灵敏度分析,然后根据分析结果进行了地板横梁结构及布置的优化,最后对优化结果进行了试验验证。试验结果表明优化后车身地板的振动明显减弱,表明了优化方案的有效性,这对解决类似的汽车NVH问题具有指导和参考价值。     

行星线齿变速器基于装配误差的传动精度分析

针对一种以线齿轮为核心传动元件的行星线齿变速器,研究了装配误差对其传动精度的影响.介绍了该行星线齿变速器的结构组成及不同传动方案的特点,建立了轮系空间啮合坐标系,以及啮合时线齿行星轮、线齿太阳轮以及外线齿圈的参变量之间的定量关系;分析了外线齿圈与线齿行星轮之间以及线齿行星轮与线齿太阳轮之间的角度误差和位移误差的产生原因...