马氏体耐热钢4Cr10Si2Mo的连铸生产工艺探讨

马氏体耐热钢由于其物理特性,在连铸生产过程中易出现表面凹陷、中心疏松及中心缩孔等质量缺陷。通过对马氏体耐热钢在连铸过程中的凝固特点、高温特性和缺陷形成的机理进行分析、研究,优化连铸生产工艺,有效地改善了铸坯质量。     

连铸工艺参数对5Cr9Si3马氏体耐热不锈钢方坯质量的影响

5Cr9Si3马氏体耐热不锈钢在连铸生产过程中,铸坯易出现中心疏松、中心缩孔、中心偏析和柱状晶发达及表面凹陷等质量缺陷。针对这些缺陷,对二冷强度、铸坯拉速、结晶器电磁搅拌电流、末端电磁搅拌电流、结晶器冷却强度和结晶器保护渣等工艺参数进行优化,取得了较好效果,明显改善了铸坯质量。     

唐钢优化硬线钢连铸工艺的生产实践

对硬线钢盘条在拉拔过程中出现的脆断问题进行了分析,通过优化连铸工艺,铸坯的中心碳偏析、缩孔等缺陷明显得到改善,提高了硬线盘条钢质量。     

以学生为中心优化课堂教学

传统课堂教学注重知识讲解,忽视学生自主学习。优化课堂教学目标是使学生获得一种思维方式、能力与方法。以学生为中心是优化教学过程的前提。正确认识师生关系,具备获取前沿技术信息的能力,努力钻研教学方法。以学生为中心的内涵是着眼于学生差异性,引导学生自主学习,自由探索,大胆质疑。优化课堂教学的原则是效率最高化。实行考试考核过程化管理。     

连铸板坯中心偏析的成因及预防措施调研

针对板坯连铸过程中产生的连铸坏中心偏析内部缺陷较严重的问题，分析了产生连铸板坏中心偏析的成因，并提出了包括凝固末端动态轻压下、结晶器电磁搅拌、二冷动态控制、连铸拉速与钢水温度优化核心控制等核心技术。     

钢轨NDT中心超声检测设备优化改造

钢轨NDT中心用于钢轨的表面清理、断面尺寸检测、表面和内部的无损探伤,该中心是生产钢轨过程中最重要的检测设备,事关火车的运行安全。本文重点阐述钢轨NDT中心和河钢邯钢大型轧钢厂对钢轨NDT中心超声检测设备站设备的优化改造原因、内容、过程及效果。     

中厚板中心分层原因分析与预防措施

通过光学显微镜、扫描电镜和能谱仪等手段对厚度1/2处出现分层的连铸坯成材钢板进行分析,研究钢板分层的原因及预防措施。结果表明:连铸坯出现严重的中心偏析和较多夹杂物,而轧制后应力集中在板厚中心处,在后续热处理过程中,应力集中释放,造成钢板分层。通过改进连铸设备和工艺、优化连铸二冷水等措施,使钢板的中心分层现象得到明显改善。     

20CrMnTi钢凝固过程数值模拟与质量控制

包钢开发了圆坯连铸数学模型对20CrMnTi钢凝固过程进行数值模拟计算,精确计算铸坯凝固进程,指导连铸工艺控制与二冷优化等技术措施,精确控制铸坯温度场与凝固终点位置,使20CrMnTi圆形铸坯中间裂纹、中心裂纹得到稳定控制,中心疏松和缩孔得到明显改善。     

大规格高碳硬线82B拉拔脆断原因分析

采用金相组织检验分析等方法,分析了大规格82B拉拔劈裂脆断问题.结果表明:劈裂断口试样的中心处,由于锰、铬偏析而出现异常的马氏体组织,导致其变形与基体不一致,在拉拔过程中中心马氏体断裂成为裂纹源.断口附近表面存在结疤和擦伤等表面缺陷,中心马氏体和表面缺陷共同导致大规格82B拉拔劈裂脆断.通过优化合金元素锰、铬的成分含量...     

45Mn2热轧圆钢中心裂纹产生原因分析

日常生产过程中,钢材中心裂纹是常见的质量缺陷,该缺陷会造成一定的质量损失。某公司轧制生产45Mn2圆钢,规格φ95 mm。在做圆钢低倍检验时发现中心裂纹。通过化学成分,金相检验,断口形貌等方法对圆钢裂纹进行分析,发现裂纹周边伴随组织、成分偏析,指出连铸坯存在中心偏析及轧制过程中冷却工艺不当是产生中心裂纹的直接原因,并提出工艺优化入坑缓冷措施,中心裂纹比例由95%将至0%,最终解决问题。     

A356.2铝合金铸造工艺的生产实践

目前,A356.2铝合金主流的生产工艺有人工搅拌+链式铸造和电磁搅拌+热顶铸造两种方式,通过对上述产品的取样,对比分析了化学成分、组织结构和物理性能等,得出电磁搅拌+热顶铸造工艺生产的产品质量在各个方面均优于人工搅拌+链式铸造生产工艺产品质量,是生产高质量A356.2铝合金产品的发展方向。     

48万吨轧制用铝合金扁锭熔铸生产线的工艺设计(续)

3.2主要设备的组合与配置设计方案3.2.148万吨铝合金扁锭熔铸项目主厂房为重钢结构形式,主厂房长330米,宽98米,分别为原料锯切跨、熔炼跨与铸造跨,各为30米宽,在熔炼跨与铸造跨之间设有宽8米的工艺附跨,厂房屋面安装自然通     

连铸保护渣性能研究进展

连铸保护渣性能直接影响钢材表面质量。本文综述了保护渣化学组成、保护渣矿物组成、保护渣熔化性能、保护渣熔渣池深度性能、保护渣熔渣的渗入和均匀性、高拉速连铸保护渣的研制、保护渣熔渣的黏度性能的研究技术成果及应用。     

半连续铸造黄铜铸锭缺陷的产生原因及预防措施

黄铜板、带材因具有良好的物理性能、冷塑性、成型性、焊接性等特点在电气、电子、交通、机械和建筑工业等领域得到了广泛使用,为了确保成品的物理性能和加工性能符合技术要求,本文针对生产过程中黄铜熔铸设备的选型、熔炼工艺、半连续铸造工艺以及铸锭常常见的各种缺陷进行分析和探讨。     

用电解铝液生产铝合金大扁锭的关键技术

用电解铝液直接配料,采用低液位铸造技术生产热轧用优质扁锭,首先要针对电解铝液温度高、金属及非金属夹杂物多、空气含量高的特点,采取严格的熔体净化工艺为铸造提供洁净铝熔体;其次要针对低液位带组合结晶器全自动铸造技术特点,根据合金特性、扁锭规格和铸造条件,设定最佳的铸造工艺参数。     

特厚板连铸保护渣系列规划

 针对特厚板连铸工艺的特点,分析了传统的中厚板连铸保护渣与特厚板连铸保护渣的作用特征差异。根据不同钢种在结晶器内的凝固特性,对新钢特厚板连铸保护渣进行了系列规划,分为高碳钢连铸保护渣、包晶钢连铸保护渣、中碳低合金钢连铸保护渣3大类。在此基础上,提出了保护渣熔化温度、黏度、转折温度、结晶比例的控制范围。生产实践表明,设计的保护渣浇铸过程结晶器内状况良好,渣面无结团、结块现象,液渣层厚度合适,保护渣消耗量正常,铸坯表面质量优良,连铸生产工艺顺行。     

亚包晶钢板坯连铸保护渣凝固结晶行为的研究

对≤1.3 m/min常规拉速(TCaO/SiO₂=1.19)和≥1.5 m/min高拉速(TCaO/SiO₂=1.40)0.07～0.10C亚包晶钢板坯用两种保护渣(%:2.54～3.0Al₂O₃、7.34～8.35Na₂O、8.83～8.87F、0.79～3.00Li₂O)降温凝固过程中结晶特性以及结晶对熔渣粘度的影响进行了研究,得出高拉速保护渣在凝固之前有明显的结晶行为,结晶矿相主要为枪晶石(3CaO·2SiO2·CaF₂);常规拉速保护渣在凝固温度以上时,没有明显的结晶现象。与常规拉速保护渣相比,高拉速保护渣完全凝固后晶粒粗大,组织中有大量空隙,有利于增加渣膜热阻,减缓结晶器传热。TCaO/SiO₂=1.40保护渣在结晶温度以上时,具有较低的粘度,有利于结晶器润滑;结晶温度以下时,粘度迅速增加,有利于增加固渣膜厚度,减缓结晶器传热。     

中间包水口堵塞机理及其防止措施

文章就钢中三氧化二铝产生的原因、上浮机理及其影响其排除因素进行了分析,并提出保证铝镇静钢顺利浇注的一些技术措施。     

超声波探伤不合格T91钢棒材的分析和工艺改进

试验T91钢(/%:0.10C,0.30Si,0.45Mn,0.012P,0.005S,8.90Cr,0.95Mo,0.08Nb,0.22V)的生产流程为60t UHP EAF-AOD-LF-VD-240 mm×240 mm坯连铸-加热-连轧。对超声波探伤不合格的T91钢Φ90 mm材低倍检验结果表明,钢材存在中心裂纹和孔洞;通过金相分析得出,缺陷出现三种特征:(1)过烧型孔洞和裂纹;(2)连铸坯带来的轴心晶间裂纹;(3)铸坯的缩孔。通过连铸Ⅰ、Ⅱ和Ⅲ区二冷水量分别由原28、31和17 L/min优化成15、18和10 L/min,并通过控制连铸坯加热温度,使连铸坯中心的等轴晶比率由原14%提高至25%以上,铸坯的中心裂纹级别由2.0降至0.5以下,T91钢材的超声波探伤不合格率由5%降至0.2%以下     

铝用阳极组装磷生铁配方探讨

本文主要从阳极组装浇铸用磷生铁水中常规五大元素C、Si、Mn、P、S的功用出发,阐述了各元素在配方中各自的作用与用途,以及对生产的影响。从理论上对各元素的使用范围进行了说明,通过理论上的指导,以提高现场实际操作与控制能力。