90年代板坯连铸技术发展趋势

提高连铸机生产率，改善连铸坯质量以及采用热送热装和直接轧制工工艺是９０年代板坯连铸技术发展的目标。采用的新技术包括中间罐冶金，中间罐快速更换，结晶器内钢水流动控制，轻压下等工艺。     

昆钢板坯连铸机采用中间罐钢水连续测温技术

介绍昆钢第三炼钢厂板坯连铸机连续测温技术开发应用情况，中间罐钢水连续测温技术可实现中间罐钢水温度的连续准确测量，为连铸机过程控制钢水的浇注速度和二冷区的冷却强度提供温度检测保证，从而有利于提高连铸机的产量和铸坯质量。     

用户满意的板坯连铸

１９９２年１月，神户钢铁公司加古川厂试运转了一台新的单流板坯连铸机，该机具有高度机械化和自动化的中间罐和结晶器控制系统，在运动中每班只需４人。     

大型板坯连铸机中间罐挡渣墙参数的研究

对大型双流板坯连铸机中间罐挡渣墙参数进行了研究，根据正交设计选择了２９种挡渣墙方案。通过２００多次水力模型试验，取得了初步的效果，为大型板坯连铸机中间罐挡渣墙的设置提供了最佳参数。     

中国间罐寿命的提高

自从１９９０年阿什兰厂板坯连铸机开工以来，通过耐火材料，预热工作，保护渣化学性质和水口设计的改变，以及严格的维护来减少空气的吸入，使中间罐寿命稳定提高，平均寿命从６炉提高到２０多炉，而未降低钢水的洁净度。     

利用NaOH水溶液-CO2系模型研究中间罐钢液的吸气速率

建立了盛钢桶到中间罐钢液吸气的物理模型，利用NaOH水溶液－CO2系模型来研究注流及中间罐液面的吸气（CO2）速率，从而考察操作参数对中间罐钢液吸气速率的影响。结果表明：氧分压、注流半径增加时，熔池内钢液的吸气速率提高；注流速度增加时，中间罐液面的吸气速率提高；另外，中间罐结构对中间罐液面吸气速率也有影响。     

提高钢水质量的中间罐相关冶金技术

介绍了近些年来国内外为提高钢水质量的中间罐相关冶金技术的发展，为我国中间罐冶金提供参考。     

钢液连续测温技术试验

介绍一种钢水连续测温新技术,该技术通过采用金属陶瓷外套管与双铂铑热电偶组成连续测温。热电偶,具有耐高温钢液熔蚀、抗热震、耐冲刷、不粘钢、精度高等良好性能,适用于连铸中间罐、VOD精炼炉中对钢液连续测温。     

连铸机中间罐烘烤改造

为降低生产成本、提高中间罐烘烤质量，济钢第一炼钢厂对连铸机中间罐烘烤工艺进行改造。以转炉煤气代替焦炉煤气，采用新型烧嘴，通过电动推杆控制烧嘴升降，改造后中间罐烘烤时间由2h缩短为1．5h，烘烤温度由650℃提高到900℃以上，创效益达115万元。     

大型板坯连铸机中间罐挡渣墙参数的研究

对大型双流板坯连铸机中间罐挡渣墙参数进行了研究,根据正交设计选择了29种挡渣墙方案。通过200多次水力学模型试验,取得了初步的效果为大型板坯连铸机中间罐挡渣墙提供了最佳参数。     

连铸技术的动向和今后的展望

７０年代确立了连铸法的基本设备和操作技术之后，仅仅１０年的时间日本的连铸比就从６％提高到６０％。８０年代以后，在对钢材质量严格要求的同时，提高质量的措施也得到了改进，从而向提高生产率，节省劳动力的方向发展。日本的连铸比超过了９５％，新日铁公司除一部分特厚的制品和大型制品外，基本实现了１００％连铸。本文在概略叙述连铸技术从引进到目前为止的技术进步的同时，叙述了在这１０年间迅速发展普及的中间罐钢水加热     

预防中间罐内钢水涡流

缓冲防涡垫容纳并削弱了钢流注入中间罐所产生的涡流。潜在的好处有：喷溅减少，中间罐充钢较快；以及耐火材料费用降低。     

雀点厂的喷涂中间罐衬

在雀点厂，中间罐ＭｇＯ板衬已经用泥浆喷涂代替。由于这些材料含水量较大，所以泥浆喷涂中间罐难于烘干而且很容易受到钢水沸腾的破坏。雀点厂研究改进了加热制度，消除了钢水的沸腾而且减少了氢的吸收。这种喷涂的中间罐衬，显著节约了材料和劳动力成本。还讨论了在实现自支喷涂系统方面取得的进展。     

大型板坯连铸的几项新技术浅析

本文对近年来国外在大型板坯连铸上发展的几项新技术，如中间罐水口下渣检测、中间罐钢水等离子加热等作了较为详尽的阐述与分析，可供有关人员参考。     

中间罐耐火材料的选择及砌筑设计

中间罐砌筑设计的好坏与其内部各部件的设计及材质选型密切联系。通过在中间罐砌筑设计的实践经验，简谈中间罐内部各部件耐火材料的选型、结构及样式设计。     

连铸中间罐镁质涂料工作衬的实践与体会

本文介绍了连铸中间罐采用镁质涂料工作衬的实践情况。实践证明，采用涂料作工作衬具有施工简便、提高钢的质量、安全可靠及相对减轻劳动强度、延长中间罐使用寿命、降低耐材消耗等优点。对促进连铸生产的发展，具有重要意义。     

单流中间罐内钢液流动行为水力学模拟

以某厂单流薄板坯中间罐为研究对象，主要讲述了单流中间罐内钢液水力学模拟的理论、方法和实验内容。实验结果表明：中间罐在无流动控制时，存在明显的短路流及较大死区，经优化得到中间罐内控流装置方案，实验效果得到明显改善。     

小方坯连铸中间罐内液体的混合与流动状态的研究

报导了采用刺激－响应法实验技术研究小方坯连铸中间罐内液体的混合与流动状态同中间罐形状与结构的关系；用聚乙烯塑料粒子模拟钢中夹杂物上浮率同中间罐形状与结构的关系。实验结果表明：小方坯连铸中间罐内液体的流动为活塞流，混返流及死区组成的混合模式；对于三流以上的小方坯连铸中间罐，宜选用三角形结构，其内设置适当的流股控制系统后，液体的混合与流动得到改善，各水口区流股特性趋于一致；停留时间长，罐内温度分布均匀     

薄板坯连铸新工艺

现有普通板坯连铸机都是浇铸厚板坯。浇铸薄板坯有许多优点,如减少加工道次、节约能耗、节省投资等。因此研究薄板坯连铸是连铸工艺发展的主要方向。日本住友金属工业公司鹿岛厂氧气转炉车间建成一台生产薄板坯的工业性试验连铸机。这台连铸机为带式,浇铸时温度和化学成分符合要求的钢水从30t盛钢桶经过大、小两个中间罐进入连铸机。大中间罐的容量为10t,用于控制钢水使用量;小中间罐为2t,带流钢槽,用于将钢水送入连铸机的两根带间隙内。铸流     

连铸中间罐的构造与耐火材料的选择

中间罐是由炉子到结晶器,钢液路线中最后的衬砌耐火材料的容器。正因为这样,所以,中间罐的构造对以后的操作、浇钢质量及合格率都有明显的影响。因此,必须特别注意中间罐的构造、耐火材料的选择及其加热。在选择中间罐构造时,主要考虑一定牌号钢的连浇罐数。这就可能是没有隔热层及调节单浇钢液流量控制装置的中间罐,或者隔热良好,有外部控制装置及多罐连浇中经受予热的中间罐。中间罐的尺寸及形状,侧墙及底的倾斜角度,以及挡渣墙,根据连铸机所采用的浇注工艺来选取。中间罐工作层必需的隔热程度,可在电子计算机上用计算方法确定,把希望的浇钢条件及罐壳的最高容允温度写入。计算机程序里确定了浇钢条件及对隔热层的要求之后,选择符合这些措施的最低罐村成本的耐火材料。为衬砌工作层,广泛利用各种型号的高铝耐火材料。每浇注1～3罐后,用涂抹法或喷涂法修补内衬。经过多罐连浇的中间罐内衬并不修补,但要全部更换。耐火材料修理费用及其消耗就相当高,因此为改善其性能需要设计工作者、炼钢工作者与耐火材料制造者的共同努力。中间罐是由炉子到结晶器钢液路线中最后的衬砌耐火材料的容器。所以对中间罐耐火材料提出很高的要求。浇钢温度,耐火材料的蚀损程度,气氛组成及罐中渣子行为都对连铸坯或小型坯的质量,其以后的操作及合格率有影响。因此必须相当注意中间罐构造的选择,耐火材料的组成及罐加热的合理性。中间罐用以盛接来自盛钢桶的钢液,钢液保存在其中时热损失要很小,沿结晶器分配钢液时钢流的氧化要很小,钢液的静压力要比较稳定。作为盛接钢液的容器,中间罐必须衬砌耐火材料。中间罐构造及其耐火材料种类的选择是极重要的问题,因为耐火材料应满足中间罐在浇注过程稳定而不间断操作的要求。本文所包括的情报,主要取自美国钢铁公司的格里厂南厂托兰斯厂及费尔利斯厂的连铸机的操作过程。