凝汽器铜管脱锌腐蚀的研究

对某电厂遭受腐蚀的凝汽器铜管作了一系列分析，包括ＥＤＳ分析、化学分析及电化学测试。测试表明，铜管遭受的是脱锌腐蚀，其原因与冷却水水质及铜管材质有关。     

火力发电厂凝汽器铜管的腐蚀与防护

介绍了火力发电厂凝汽器铜管在使用寿命期间的腐蚀状况,指出黄铜管的腐蚀主要表现为脱锌腐蚀、应力腐蚀开裂和冲蚀等,分析讨论了其各自的腐蚀机理及相应的控制措施,介绍了铜管主要保护方法--硫酸亚铁成膜技术,对控制电厂铜管腐蚀提供一定的参考.     

凝汽器铜管腐蚀研究

某电厂凝汽器铜管在抽查中发现管内壁发生不均匀腐蚀,腐蚀区呈裂纹状,沿管轴向或沿与轴向45度方向扩展.对腐蚀后凝汽器黄铜管进行了成分分析、力学性能及残余应力测试、织构测试;用金相显微镜和扫描电镜进行观察及能谱分析;并用该黄铜管在实验室中进行了疲劳模拟试验.结果表明,凝汽器黄铜管内壁出现的裂纹状损伤是由于疲劳腐蚀引起的.     

不同浓度氨溶液中铜管的腐蚀机理

为了解铜管的氨腐蚀机理,采用电化学阻抗谱、扫描电镜(SEM)和失重试验对铜管在有氧条件下于不同浓度氨溶液中的腐蚀行为进行了研究.结果表明,氨含量小于100 mg/L时,铜管腐蚀非常轻微,大于500 mg/L时腐蚀加剧,浓度越高腐蚀越严重.氨浓度较低和较高时铜管腐蚀机理和产物不同:氨浓度小于2 000 mg/L时,铜管表面生成黑色产物膜[CuO和Cu(OH)2],开路电位正移,阻抗增加,且该过程发生在前期6 d,之后不再有明显变化,这说明产物膜的生成对铜管具有保护作用,铜管氨腐蚀发展迅速,一周之内趋于稳定;氨浓度大于2 000 mg/L时铜管腐蚀为活化溶解,生成可溶的铜氨配离子,表面没有产物膜机理生成,开路电位和阻抗都没有明显变化.     

化学镀镍技术在凝汽器铜管上的应用

采用电化学方法测量了HSn70 1A黄铜管、316L不锈钢管和表面镀镍的HSn70 1A黄铜管在下花园电厂循环水介质中的电偶腐蚀电流、阳极极化曲线、极化电阻和电化学阻抗,综合评价和比较了上述几种材料在循环水介质中的耐腐蚀性。结果表明在给定的循环水介质中,相对于黄铜管基材,化学镀镍层是阳极性镀层;镀镍铜管的耐腐蚀性远远好于黄铜管,接近于不锈钢。本文的实验结果为镀镍管在下花园电厂的工业应用提供了可靠的理论依据,目前该厂已在1号机凝汽器上安装使用了若干根镀镍铜管,这也是镀镍铜管在凝汽器上的首次应用。     

凝汽器黄铜管失效分析

采用宏观观察、化学成分分析、金相检验、氨重试验以及能谱分析等方法对凝汽器铜管存在坑点腐蚀的原因进行了分析。结果表明：在黄铜管的加工中使用了热裂解性能较差的内模拉伸润滑油而使其内壁粘附着炭质沉积膜,加上黄铜管未采用硫酸亚铁成膜处理以及机组运行中也未进行定期胶球清洗等是造成其腐蚀的因素,其中炭质沉积膜的存在是导致黄铜管在冷却水的作用下形成坑点腐蚀的主要原因。提出了预防凝汽器黄铜管坑点腐蚀的对策。     

凝汽器铜管FeSO4镀膜监测系统的开发

为了减缓凝汽器铜管的腐蚀，通常采用FeSO4造膜保护，而FeSO4膜质量很难控制，作者通过凝汽器铜管FeSO4镀膜成膜工艺，影响因素的深入研究，建立了以电化学响应为特征的镀膜控制系统，选择了相应的传感器，形成以计算机处理为核心的监测系统，应用表明，该系统方便，可靠。     

15MW汽轮机凝汽器铜管泄漏分析

针对安钢动力厂15MW的1#汽轮机给水以及凝结水的硬度及硅酸根超标,根据运行中对其专项调查工作,发现根本原因是凝汽器铜管漏水,后从运行工况、停机检修、设备保养等方进行分析,采取相应措施,最终取得较好的效果。     

镀Ni-P层的凝汽器铜材的耐蚀性比较

用极化曲线及交流阻抗技术评价了凝汽器铜管经化学镀Ni-P后的在不同浓度Cl^-条件下的耐蚀性，结果表明化学镀Ni-P后铜的耐蚀性提高。与预膜处理后铜的耐蚀性及不锈钢进行对比，镀Ni-P层较预膜处理具有高的耐蚀性，较不锈钢使用更安全。     

氨制冷装置用蒸发式冷凝器的实际能耗研究

理论上,蒸发式冷凝器的循环水量小于水冷式冷凝器的10％,因而采用蒸发式冷凝器更加节能。针对不同品牌的蒸发式冷凝器和水冷式冷凝器两种类型的典型产品,对能耗进行了理论计算、产品选型计算和现场测试比较分析。结果表明,蒸发式冷凝器单位排热量能耗的理论计算值、产品选型值和实际运行值差别不大。产品选型中,在相同的排热量下选用不同典型品牌的蒸发式冷凝器,能耗差异很大,如B品牌蒸发式冷凝器的平均能耗约为A品牌平均能耗的2倍。根据实际运行测试,三种典型品牌蒸发式冷凝器的平均能耗约为立式水冷式冷凝器系统的32％,约为卧式水冷式的47％。     

椭圆形套管-管翅式蒸发式冷凝器传热性能实验研究

本文搭建了蒸发式冷凝器性能测试系统,采用控制变量法实验研究了迎面风速、喷淋密度、湿球温度、循环水温度、冷却水流量各参数变化对椭圆形套管-管翅式蒸发式冷凝器传热性能的影响。实验结果表明：该冷凝器实验系统的最佳迎面风速和喷淋密度分别为3.1 m/s和0.005 6 kg/(m·s),冷凝器管外空气压降随迎面风速的增大而迅速增加;随着空气湿球温度升高,冷凝器外传热过程的热流密度(即外热流密度)降低67.5%,而内传热过程的热流密度(即内热流密度)增大47.5%,依靠内传热过程的增强,冷凝器性能良好;随着循环水温度升高,冷凝器的内热流密度降低率高达64.6%,传热性能急剧下降;随着冷却水流量增大,冷凝器的内热流密度大幅提高2.92倍,总热流密度增大21.1%,传热性能显著增强;该冷凝器在低湿球温度、低循环水温度、大冷却水流量的工况下传热性能较优。     

不锈钢管道在海水中的腐蚀研究

采用失重分析和电偶腐蚀测试等方法研究了气田立管采用的316L／625复合管材料在海水中的腐蚀情况,结果表明,复合管316L不锈钢和625合金在10℃海水中浸泡3个月后,平均腐蚀速率均低于0．01mm／a,而焊接接头处的腐蚀速率较大,为0．015mm／a,电偶腐蚀对316L不锈钢的影响不大,电偶腐蚀系数不超过130％。     

某冷凝器换热铜管腐蚀穿孔分析

针对某冷凝器中换热铜管发生腐蚀穿孔泄漏,进行宏观检查、化学成分分析、扫描电子显微镜检查以及腐蚀产物能谱分析,认为HSn70-l铜管在海水环境中发生脱锌选择性腐蚀是腐蚀导致铜管穿孔泄漏的主要原因,并给出防止HSn70-l铜管脱锌腐蚀的建议。     

高强高导电铜合金耐蚀性研究

采用乙酸盐雾试验和电化学方法对Cu-Ag和Cu-Fe-P两种高强高导电铜合金的腐蚀行为进行研究。通过SEM,EDS和XRD等方法分析合金的腐蚀形貌及腐蚀产物的组成。研究表明:Cu-Fe-P合金比Cu-Ag合金有更好的耐蚀性能。微量Fe和P的同时加入,可以综合利用Fe的细化晶粒和P的脱氧作用,细化和净化合金组织,在提高合金强度和电导率的同时改善合金的耐蚀性。     

KF-23型空调器用等焓加湿翅片管式冷凝器性能的实验研究

本文针对KF-23型空调器用等焓加湿翅片管式冷凝器的性能进行了实验研究。以热水作为被冷却介质,对冷凝器进行了对比实验研究,在不同环境温度下测量了原冷凝器换热量和淋水量为0.053kg/s下填料厚度分别为50mm、65mm、80mm和100mm时冷凝器的换热量。研究结果表明:等焓加湿可提高翅片管式冷凝器的冷却效果,且随着环境温度的增大,换热量增幅也增大;等焓加湿冷凝器的风量随填料厚度的增加而减小;淋水密度的大小决定了填料的湿润程度,在淋水量为0.053kg/s时,100mm厚填料的表面刚好完全湿润。     

R410A在内螺纹管内无润滑油沸腾换热实验研究

为了建立无润滑油的实验台,采用液压隔膜泵为动力循环,以R410A和R22为工质在水平内螺纹铜管(φ5mm和φ9.52mm)中进行了沸腾换热实验研究,并对二者沸腾换热性能做了对比.分析讨论了制冷剂质量流速、管外水流量变化、强化管的管径对压降和换热系数影响.结果表明:换热系数随着流量的增大而增大,管径的大小对换热系数的影响较大,在相同的流量下,9.52mm管径的换热系数是5mm的1.32～7.22倍,5mm管径的压降是9.52mm管径的1.48～2.68倍.