硫酸化氧化焙烧—水浸法从红土镍矿中提取镍钴

采用硫酸化氧化焙烧—水浸工艺从高铁低镁的红土镍矿中提取镍、钴,主要研究了硫酸用量、酸化氧化焙烧温度和时间、水浸时间、水浸液固比等因素对镍、钴浸出率的影响。结果表明,最佳工艺条件为:矿石粒度-1mm,按酸料比0.54在300℃焙烧1h再升至800℃焙烧2h,水浸液固比3∶1,水浸温度70℃,水浸时间2h,此时镍、钴浸出率分别达到91.00%和91.51%,铁浸出率仅为2.72%。     

钴冰镍常压浸出工艺研究

以镍转炉渣还原硫化熔炼得到的钴冰镍为原料,在常压下于硫酸体系中进行浸出,考察了硫酸浓度、液固比、浸出时间及浸出温度对钴冰镍中有价成分浸出率的影响。结果表明,液固比和硫酸浓度对钴、镍、铁的浸出率影响较大。当硫酸浓度为1.6mol/L、液固比5、浸出时间2.5h、浸出温度85℃时,铁浸出率达到69%,镍、钴浸出率分别控制在1%和5%以内,取得了很好的选择性浸出效果。     

用硫酸从青海含铜红土型硅酸镍矿石浸出镍、铜试验研究

研究了青海某含铜红土型硅酸镍矿石的常压和加压酸浸。试验结果表明:对于常压酸浸,在磨矿粒度-0.15mm占95%、硫酸用量80%、浸出温度90℃、液固质量比2.3∶1、浸出时间3h条件下,镍、铜浸出率分别为86.8%和92.6%;对于加压酸浸,在磨矿细度-0.15mm占95%、硫酸用量60%、浸出温度120℃、液固体积质量比1.5∶1、浸出时间2h条件下,镍、铜浸出率分别为92.4%和94.0%。常压酸浸与加压酸浸均可得到较高的金属浸出率,但加压酸浸效率更高,且对杂质金属铁的浸出有一定抑制作用。     

从某低品位氧化铜钴矿石中直接浸出铜钴

研究了从某低品位氧化铜钴矿石中还原酸浸铜、钴,考察了矿石粒度、反应温度、硫酸用量、还原剂亚硫酸钠用量对铜、钴浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-74μm占80%、液固体积质量比2/1、硫酸用量为矿石质量的8%、还原剂亚硫酸钠用量为矿石质量的12%、反应时间4 h条件下,钴浸出率大于93%,铜浸出率大于95%,浸出效果较好。     

从废镍催化剂中酸浸镍试验研究

对比研究了硫酸、硝酸、盐酸从含镍废催化剂中浸出镍,考察了酸质量浓度、固液质量体积比、浸出时间、浸出温度对镍浸出率的影响,以及溶液pH对镍损失率和杂质去除率的影响。结果表明:与硝酸和盐酸相比,硫酸更适合作为镍浸出剂。在硫酸质量浓度364.5 g/L、固液质量体积比1∶6、浸出时间1 h、浸出温度60℃条件下,镍浸出率为94.6%,浸出效果较好。     

用硫酸从某难处理氧化铜矿石中浸出铜试验研究

研究了从某难处理氧化铜矿石中酸浸铜,考察了硫酸质量浓度、液固体积质量比、搅拌速度、矿石粒度、浸出时间、温度对铜浸出率的影响。结果表明:在硫酸质量浓度165g/L、液固体积质量比3∶1、搅拌速度300r/min、矿石粒度-74μm占50%、浸出时间100min、温度40℃条件下,铜浸出率为93%,试验效果较好。     

从工业废渣中浸出钴镍试验研究

研究了用硫酸从含钴镍工业废渣中浸出钴、镍,及用焦亚硫酸钠将Co~(3+)、Ni~(3+)还原为Co~(2+)、Ni~(2+),考察了硫酸浓度、还原剂用量、液固体积质量比、浸出时间、搅拌速度及反应温度对钴、镍浸出率的影响。试验结果表明:在硫酸浓度0.95mol/L、还原剂用量25g、液固体积质量比5∶1、浸出时间3h、搅拌强度300r/min、反应温度95℃条件下,钴、镍浸出率均超过99%,浸出效果较好。     

空气能加热强化浸出铜浮选尾矿试验研究

研究了采用空气能加热强化浸出铜浮选尾矿,考察了浸出温度、始酸质量浓度、浸出时间、液固体积质量比、氧化剂种类及加入量对铜、铁浸出率的影响。结果表明:在矿石粒度-200目占85%以上、温度70℃、浸出时间4h、硫酸初始质量浓度10g/L、液固体积质量比4∶1条件下,铁浸出率很低,仅为3%,而铜浸出率在85%以上;加入适量氧化剂,铜浸出率可提高5%左右。     

澳大利亚某红土镍矿搅拌浸出试验研究

研究了从澳大利亚某红土镍矿中搅拌浸出镍,考察了酸度、浸出时间、浸出温度、矿石粒度和液固体积质量比对镍浸出率和酸耗的影响。试验结果表明,在酸度1.94mol/L、矿石粒度-2mm、浸出时间3h、浸出温度80℃、液固体积质量比3∶1条件下,镍浸出率为73.58%,酸耗在80t/t镍左右。该工艺具有投资少、工艺简单等特点,为处理红土镍矿提供一种可选择工艺。     

用硫酸从废旧锂电池除铜尾渣中浸出镍、钴动力学

研究了用硫酸从废旧锂电池湿法浸出除铜尾渣中浸出镍、钴动力学,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间和搅拌速度对镍、钴浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度1.80mol/L、液固体积质量比10∶1、浸出时间5h及搅拌速度900r/min条件下,镍、钴浸出率达85.73%和81.93%;固膜扩散是反应速率控制步骤,镍、钴浸出反应表观活化能分别为11.29、10.02kJ/mol;提高温度、硫酸浓度和液固体积质量比,均可加速镍、钴的浸出,提高镍、钴浸出率。     

赞比亚某硫化镍精矿氧压酸浸研究

以赞比亚某铜镍矿浮选得到的硫化镍精矿为研究对象,采用加压湿法冶金工艺处理,研究镍、铜、铁的浸出行为,考察了浸出温度、硫酸用量、氧分压、液固比、反应时间等因素的影响。在200℃、硫酸用量每吨精矿100kg、氧分压0.5MPa、液固比4∶1、反应时间3h的优化条件下进行浸出,镍和铜的浸出率均大于99.5%。高温和高氧分压条件利于镍的浸出,镍浸出速度更快。维持上述条件不变,将氧分压增大到0.8MPa时,仅需浸出1.5h,镍的浸出率就可达到99%左右。     

低品位镍钼矿加钙氧化焙烧试验的研究

对难选镍钼多金属矿进行了加钙氧化焙烧工艺试验研究。对氧化钙用量、焙烧时间、液固比、浸出温度等条件进行了试验研究，确定了各个因素最佳条件：氧化钙为镍钼矿的35％，焙烧时间2h，液固比2：1，浸出温度95℃。钼、镍的浸出率分别高达97％、93％，固硫率65％。     

氧压碱浸镍钼矿提钼试验研究

采用氧压-碱浸镍钼矿,在简要介绍和分析试验原理的基础上,以钼浸出率为考察指标,重点探讨加碱量、温度、时间、液固比、矿物粒度等参数对钼浸出率的影响。试验结果表明:在NaOH为100 g/L、Na_2CO_3/镍钼矿质量比为30%、反应温度100℃、反应时间5 h、液固比3∶1、粒度0.074~0.058 mm条件下,钼浸出率可达97%以上,Ni在浸出渣中含量提高1.43%以上,钼在浸出渣中含量可降低至0.78%以下,有效实现了镍钼矿中的镍、钼分离。     

从刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石中浸出铜钴试验研究

研究了采用直接酸浸法处理刚果(金)某低品位氧化铜钴矿石，考察了磨矿细度、液固体积质量比、硫酸用量、浸出温度和时间对铜、钴浸出的影响。在磨矿细度-74μm占85%、液固体积质量比4∶1、硫酸用量150 kg/t、浸出温度60℃、浸出时间90 min条件下，铜、钴浸出率分别为87.32%、85.52%,渣率为90.4%,实际酸耗量为129.66 kg/t,铜钴回收效果较好。     

硅质钒矿硫酸熟化常温水浸提钒

以陕西某地硅质钒矿为研究对象,进行了单一硫酸浸出、硫酸助浸、空白焙烧—浸出、硫酸熟化—常温水浸提钒探索试验,确定出硫酸熟化—常温水浸工艺更适用于硅质钒矿,同时考察了熟化温度、熟化时间、熟化硫酸及水用量、矿石粒度、浸出温度对钒浸出率的影响。结果表明,在熟化硫酸用量15%、熟化水用量10%、熟化温度130℃、熟化时间4 h、原矿粒度-8 mm、熟料浸出液固比1.5、常温浸出3 h的条件下,可获得78%左右的钒浸出率。该硅质钒矿经硫酸熟化后水浸,浸出温度对钒浸出率影响小,可采用"熟化-柱浸(堆浸)"工艺进行提钒。     

从废锂离子电池除铜尾渣中浸出钴镍试验研究

研究了在超声场中从废锂离子电池除铜废渣中浸出钴和镍,考察了温度、硫酸浓度、液固体积质量比、浸出时间、机械搅拌速度和超声功率对钴、镍浸出率的影响。结果表明:在温度80℃、硫酸浓度2 mol/L、液固体积质量比8∶1、浸出时间2 h、搅拌速度100 r/min、超声功率300 W条件下,钴、镍浸出率分别达90%和87%,浸出效果较好。     

常压硫酸焙烧法提取镍磷铁中的镍

采用硫酸化焙烧再水浸的方法从钙镁磷肥的副产物镍磷铁中提取镍,重点研究了提镍过程中相关因素对镍浸出率的影响。结果表明,在酸料比0.5、焙烧温度300℃、焙烧时间3h、水浸液固比7∶1、水浸温度70℃、水浸时间2.5h的条件下,浸出效果最好,浸出液中镍浸出率达到73.43%。     

硫化镍精矿低酸高温氧压浸出研究

采用低酸高温氧压浸出工艺从硫化镍精矿中提取镍,考察硫酸起始浓度、氧分压、浸出温度、时间和液固比对镍浸出率的影响。结果表明,在下述最佳条件下镍浸出率可以达到95%:起始酸度50g/L,氧分压0.9～1.0MPa,温度130～150℃,时间6h,液固比5∶1。     

从某含砷难选镍矿石中回收镍试验研究

研究了采用浮选—浸出工艺从某难选镍矿石中回收镍。试验结果表明:通过浮选,可获得品位为6.55%、回收率为69.92%的镍精矿;对于浮选尾矿,用质量浓度为120g/L的硫酸溶液,在液固体积质量比5∶1、常温条件下浸出60min,镍浸出率为92.57%;镍综合回收率为97.77%,回收效果较好。     

刚果(金)某铜钴尾矿浸出试验研究

本文主要针对重选后的刚果(金)某铜钴尾矿进行浸出试验研究。矿石性质和物相分析表明该尾矿为氧化铜钴尾矿。通过考察磨矿粒度、浸出时间、PH值、浸出电位、固液比及浸出温度对铜钴浸出率和矿石酸耗的影响,确定了最优浸出条件。最优浸出条件是:磨矿粒度P80为75μm;浸出时间为4h;pH值为1.5;还原电位为350mV;固液比3∶7;浸出温度50℃。4组验证试验确定了最优浸出条件下可获得较好的技术指标。