混合澄清器搅拌桨的优化设计

为优化铀溶剂萃取过程中混合澄清器搅拌桨的设计参数,在TRPO/P204/TBP/煤油体系中,采用正交设计方案,研究了搅拌桨各因素对溶剂萃取铀的影响。结果表明:影响铀萃取率的因素由主到次的顺序为桨槽长度比搅拌速度桨型安装高度宽径比叶片数;极差分析结果表明,最优搅拌桨型及搅拌参数为弯叶桨型,桨槽长度比0.875,搅拌速度375r/min,桨叶4片,搅拌桨安装高度70mm,宽径比0.2;最优条件下,铀萃取率高达97.36%。     

双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽气液分散特性的数值模拟

采用基于气泡聚并和破碎机理的群体平衡(PBM-MUSIG)模型,对双层半圆管盘式涡轮桨搅拌槽内的气液分散特性进行了数值模拟;考察了不同通气量和操作转速下气液搅拌槽内流体流动,局部气含率和气泡尺寸的分布规律.模拟结果表明:通气工况下搅拌槽内的液相流场具有双循环流动形式;采用PBM-MUSIG模型预测的局部气含率分布与文献实验数据吻合较好;搅拌槽内气泡尺寸随转速增加而减小,随气量增加而增大;桨叶排出流区域内气泡尺寸较小,近壁区和循环区内气泡尺寸较大.     

不同搅拌参数的双层浆搅拌槽三维流场数值模拟

运用Fluent软件,采取多重参考系法(MRF)和标准k-ε紊流模型对搅拌槽在水中产生的流场进行数值模拟,分析了桨叶高度和转速对三维流场的影响,并对其宏观流动特性和时均速度分布进行详细对比分析。结果表明,当上桨叶高度为1 200mm、转速为1 909r/min(200rad/s)时,搅拌效果最佳。     

搅拌桨结构参数对混合效率的影响

混合效率是评价搅拌桨性能高低的一个重要指标,可以综合反映功率消耗与混合时间的影响。文章采用钨清液萃取搅拌槽作为模型,运用计算流体力学CFD软件FLUENT模拟了双层双叶片搅拌桨在搅拌桶内的混合过程,分析了桨叶直径、叶片角度、层距、下桨叶离搅拌桶底部距离四个结构参数对搅拌功率、混合时间以及混合效率三个指标的影响,计算结果表明桨叶直径对三个指标的影响最大,其次是桨叶角度,下桨叶离搅拌桶底部的距离对三个指标影响最小,故在设计搅拌桨时应该首先考虑桨叶直径和叶片角度。     

无隔板稀土萃取槽中搅拌桨安装深度优化研究

以200L无隔板式前室萃取槽为模型,运用流体动力学Fluent软件,以原始搅拌桨离混合室底部的距离(安装深度)b=60mm为基础,以5mm为间隔,对稀土混合室内的料液与P507的混合搅拌过程进行模拟仿真。以抽吸负压值、抽吸流速和搅拌功率数值等参数为评价依据,通过对不同搅拌桨安装深度的模拟分析,得到其对搅拌桨抽吸性能的影响,从而确定了搅拌桨的优化安装位置b=50mm,为搅拌桨的现场调试安装提供了理论指导。经过模拟分析,在安装深度为50mm时,抽吸负压值为-140.2Pa,抽吸流速为1.25m/s,搅拌功率为105.68 W。模拟分析结论在工厂得到了成功应用,同时也验证了模拟分析结论与现场试验结果的一致性。     

搅拌混合槽内混合过程的数值模拟

利用FLUENT软件中的多重参考系法和标准κ-ε模型对不同层间距的双层桨混合过程进行数值模拟,分析了示踪剂的扩散过程,得到不同层间距对混合时间的影响,并由混合时间确定搅拌桨叶片最佳层间距。在246L搅拌槽内对3层搅拌桨的搅拌效果进行数值模拟,总结桨叶深度对进口负压的影响规律,确定对应进口负压最大时的最佳桨叶深度。     

萃取混合澄清槽混合过程的数值模拟

应用Fluent软件对混合澄清槽的搅拌混合过程进行模拟分析,以水相和有机相(P507)两种液体为模拟对象,搅拌器采用上两层为平直叶桨和下层为涡轮桨的三层组合桨。结果表明,搅拌轴中心即前室口上方产生低压区,从而使前室液体抽吸至混合室,并在混合室内形成了周期性的上下循环流动;各层叶轮转矩由上而下逐渐递增。     

机械搅拌槽挡板的研究

分析挡板对搅拌功率的影响,指出标准挡板未必适应特定的工艺要求。探讨通过挡板截面结构的变化,改善叶轮的动力特性,提高搅拌体系的混合效率。     

高效搅拌槽

矿浆搅拌槽是矿冶、化工等工业部门液固调合搅拌的通用设备,对搅拌槽的要求是搅拌均匀,效率高而能耗低。但国内外现用的矿浆搅拌槽,由于设计和结构不合理,搅拌效率低,尤其在选矿行业中,搅拌比重大,粒度粗的矿浆时,产生矿浆沉槽和叶轮被压死、启动困难等现象,造成浮选效率低     

搅拌槽的结构设计

通过实例介绍了搅拌槽的槽体及槽盖的结构设计以及工艺接管的设计方法。     

稀土萃取搅拌槽内混合过程的数值模拟

为了提高稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合速率,采用计算流体动力学(CFD)的方法,分别对搅拌槽内不同桨叶结构的混合过程进行三维数值模拟。利用监测点分析示踪剂扩散过程,得到不同桨叶结构对混合时间及搅拌能耗的影响。利用该方法确定最佳桨叶结构,降低能耗,提高整体混合性能,为搅拌槽的优化设计提供理论参考。     

臥式搅拌槽

一、概述卧式搅拌槽就是借助卧式圆筒形槽内固定于水平轴上的搅拌浆进行气液接触的装置,也叫做水平轴搅拌机。由于垂直于气液界面的搅拌浆的旋转,槽内液体呈细滴状被分散,一部分气体呈泡沫状被卷入液体中,使气液界面积及其更新速度大大增加。从而,促进了通过液滴、气泡及膜而进行的气液间的传质过程。     

内螺旋槽双层卷焊管的研究

介绍了内螺旋槽双层卷焊管的制造方法及这种管材的特点。分析了螺旋沟槽的各参数对管材换热效果的影响。指出确定带钢宽度、定径辊轧型尺寸、芯棒直径及定径力等参数时应充分考虑辊轧螺旋槽的影响。     

典型搅拌桨的固液双相流仿真研究

以典型四折叶搅拌桨为研究对象,运用CFD技术进行搅拌槽的固液双相流仿真计算。通过仿真,可观察固液两相的瞬时混合情况,仿真结果显示,搅拌流场的稳态流型与文献一致,搅拌桨功率的仿真计算值与传统公式计算值相差很小,表明运用CFD技术对搅拌槽进行模拟仿真并计算搅拌功率的方法正确可靠。     

搅拌槽形对含钒页岩固液混合特性的数值模拟

搅拌槽是湿法提钒工业应用的重要设备,但在实际应用中存在矿物混合不均匀、易沉积在搅拌槽底部的问题。运用计算流体动力学(CFD)FLUENT软件,采用多重参考系法（MRF）、标准的k-ε方程、欧拉—欧拉多相流模型,对不同底部形状搅拌槽进行固液流场数值模拟。研究表明,平底搅拌槽对大粒径颗粒易产生固相沉积,圆底搅拌槽能有效解决沉积问题且搅拌更加均匀,槽内搅拌死区大幅下降。对槽内不同位置流场进行考察,圆弧底搅拌槽的湍动能、速度均优于平底搅拌槽,有利于提高固液混合效率。     

浅谈大型机械搅拌槽槽底结构设计

根据大型机械搅拌平底槽槽底结构的设计实践,分析了其设计要点。介绍了适用于大型机械搅拌装置的槽底结构。     

稀土萃取搅拌槽内两相混合过程的数值计算

应用CFD流体仿真软件对稀土萃取搅拌槽内两相料液的混合过程进行了三维数值模拟,通过搅拌混合过程中的非定常计算,得到了搅拌槽内挡板宽度与混合时间及搅拌能耗之间的关系。利用该方法可以确定最佳挡板宽度,达到优化槽体结构,提高整体混合性能的目的。同时也为其他类型搅拌设备的优化设计提供理论参考。     

行星式搅拌桨强化搅拌的模拟仿真及节能机理分析

通过模拟仿真,从流场分布、速度分布等方面,对偏心自转、自转加公转两种搅拌方式进行比较.结合湿法炼锌净化工艺,将Cd2+净化率作为搅拌方式影响混合效果的定量评价参数.结果发现,自转加公转的净化率相对于偏心自转提高了64％.自转加公转通过混沌混合,大大缩短了反应时间,提高了净化效率,减小了能耗.     

稀土萃取三层搅拌桨不同插入深度对搅拌的影响

应用计算流体动力学软件Fluent,研究了稀土萃取工业中应用的上2层为平直桨叶、第3层为涡轮桨叶的3层组合桨在混合槽内不同深度时的搅拌特性。首先对模型用Gambit进行前期建模,建模数量为30组,搅拌桨距离底部不同,然后将所建各组模型分别导入Fluent,并进行相应模拟环境设置和初始条件设置,最后进行迭代得出结果并进行后期处理。结合搅拌桨不同位置对进口处产生的负压大小和湍流能量分布得出搅拌桨的最佳安装位置为搅拌桨的现场安装提供参考依据。     

用铸石板铺衬矿浆搅拌槽槽底

我厂生产过程中使用矿浆搅拌槽较多,原来的槽底用8毫米钢板制作,使用10个月左右即被磨穿;后用铸石板铺衬,使用至今已两年,经检查磨损最大的地方磨去约1毫米,按此磨损速度,预计可再用10年。用铸石板铺衬搅拌槽底,可以大大延长检修周