KR脱硫生产工艺研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫工艺的影响因素.试验结果表明,脱硫粉剂消耗量、搅拌时间、搅拌速度对铁水脱硫率影响明显,确定了KR脱硫生产工艺参数,固化了生产工艺,为品种钢稳定生产提供保证.     

KR法搅拌脱硫数值模拟技术研究

为了提升莱钢150t铁罐KR脱硫技术的高效化及工艺稳定性,通过对KR脱硫工艺建立数学模型,研究搅拌工艺对自由液面特征的影响、搅拌工艺对搅拌槽内流场的影响以及搅拌工艺对脱硫剂颗粒运动行为的影响,摸索现场KR搅拌脱硫工艺参数,指导现场进行工艺参数修正,从而达到提高KR搅拌脱硫的的应用效果.     

搅拌脱硫技术发展

简要描述了铁水脱硫技术的产生及发展,重点介绍了搅拌脱硫技术的原理、发展和改进。从工艺角度分析了脱硫剂的配比、脱硫渣的碱度、搅拌桨插入深度、搅拌桨转速等工艺参数的改进对提高脱硫效率的影响;从设备角度分析了搅拌驱动设备、升降小车锁紧装置、搅拌桨改进、投料设备、扒渣设备、投料系统等设备的改进对减少设备故障率、提高设备稳定性和降低生产运行成本带来的好处。最终提出了今后搅拌脱硫系统的改进方向,重点是减少脱硫的温降、提高脱硫剂利用率及缩短处理周期。     

首钢球团烟气脱硫工艺及设备的优化与改造

首钢1~#氧化球团生产线采用链篦机-回转窑-环冷机工艺,其烟气脱硫采用脱硫除尘一体化的密相塔半干法脱硫技术。原生产原料85%为低硫自产磁精矿粉,设计进口烟气SO_2含量≤800 mg/m~3,随着高硫秘鲁精矿粉配加比例逐步提高至40%后,脱硫塔进口烟气SO_2含量由750 mg/m~3升高至1 100 mg/m~3。通过对循环灰输送工艺、密相塔加灰工艺、循环灰加湿搅拌装置、除尘进口布风工艺等环节进行优化与改造,保证了外排烟气出口SO_2含量≤180 mg/m~3。     

KR搅拌法铁水预脱硫生产实践

承德建龙特殊钢有限公司采用KR搅拌法铁水预脱硫工艺,搅拌脱硫效果稳定,最高达到了93.35%,吨铁脱硫成本约为18.15元。     

倾动炉烟气双氧水脱硫工艺应用优化

江西铜业股份有限公司贵溪冶炼厂倾动炉的冶炼烟气经降温和除尘后,采用双氧水脱硫工艺脱除SO2达标排放。实际运行中存在文丘里塔和脱硫塔液位不稳定、脱硫效率低、工业用水量大等现象。为缓解乃至消除上述现象,对原有工艺进行优化和技术改进,增加了气液分离塔和气体分配器,采用了脱硫塔循环泵变频控制模式,优化了双氧水添加方式,改进了循环管道实现脱硫塔循环液串并联控制。通过以上工艺优化和技术改进,提高了双氧水利用率,降低了工业用水量、用电量以及稀酸、废酸排放量。     

KR法铁水预脱硫工艺优化试验研究

通过对KR脱硫操作和工艺参数的试验,分析研究了KR铁水预脱硫的影响因素。试验结果表明,脱硫前铁水包中的高炉渣量、搅拌桨插入深度、搅拌时间、搅拌速度、搅拌桨质量对铁水脱硫率影响明显。制定了脱硫前扒渣和控制搅拌桨插入深度1.0 m左右、搅拌时间10～14 min、搅拌速度80 r/min等改进措施,取得了提高脱硫率的应用效果。     

铜冶炼环集烟气脱硫系统的改造实践

某铜冶炼厂脱硫系统处理烟气为冶炼环保烟气和精炼工艺烟气。以上两部分烟气混合后进入一套烟气脱硫系统内,采用石灰石-石膏法烟气脱硫工艺进行处理。其中环保烟气包括奥炉及电炉环保排烟、转炉环保排烟、主厂房环境集烟、精炼炉环保排烟、精炼工艺烟气脱硫四部分。为了提高脱硫效率以满足日益提高的排放标准,将现有脱硫工艺改为石灰石法+双氧水法脱硫工艺、现有动力波洗涤器改造为一级脱硫(除尘)塔,采用石灰-石膏法脱硫,现有脱硫塔作为二级脱硫塔(除雾),采用双氧水法脱硫。改造后脱硫系统运行达到了设计指标,产出了合格的石膏,同时达到了烟气排放标准的要求。     

烧结密相干塔脱硫排放提标改造实践

北京首钢股份有限公司360m2烧结机采用了密相干塔脱硫工艺进行烟气脱硫,并于2010年投入运行.随着国家环保政策的变化,烧结烟气脱硫排放标准不断提升,原有的工艺设施排放标准已不能满足现行政策,为此北京首钢股份有限公司实施了一系列的提标改造措施.本文简要介绍了密相干塔半干法脱硫工艺原理,分析了该脱硫工艺在生产运行过程中存...     

铁水KR机械搅拌脱硫反应动力学研究进展

KR铁水脱硫工艺(又称机械搅拌法)因其较优的反应动力学条件,及脱硫效率高、脱硫效果稳定和脱硫成本低等优点,广泛应用于国内外各大钢铁企业,逐渐成为铁水预处理脱硫的首选工艺。综述了近年来提高KR机械搅拌法铁水脱硫动力学条件方面的研究成果,通过了解国内外脱硫反应动力学条件的发展动态,为KR动力学条件的改进或优化提供参考。     

可再生吸收剂脱硫工艺及脱硫塔材料的腐蚀分析

随着工业SO2烟气排放标准趋于严格,原有脱除工艺需不断改变,而产生的脱硫副产品已由原来的堆弃到今天的可循环利用,因此脱硫工艺的改进理所当然地涉及到脱硫吸收剂的改进以及脱硫设备的形式、材料的改进。本文主要介绍了可再生吸收剂脱硫工艺及其所使用的主要设备型式和材料,分析了该工艺在实际应用中脱硫塔材质的腐蚀情况,提出了使用FRP材料替代316L材料的可能性。     

湿法脱硫工艺氧化环境对SDA脱硫灰转化及利用试验研究

在实验室模拟了石灰石石膏湿法脱硫工艺的氧化环境,并开展了该条件下SDA脱硫灰的转化实验,考察了充氧时间、反应温度和搅拌速度等工艺参数对SDA脱硫灰氧化效率的影响,结论为:氧化时间为1~1.5 h,氧化温度为50~55℃,搅拌速度为800 r/min。在优化的反应参数条件下,得出SDA脱硫灰的氧化率为95.7%。另外,还开展了氧化后脱硫灰用于水泥缓凝剂的实验,考察了氧化后脱硫灰的掺量对水泥缓凝时间及强度的影响,为SDA脱硫灰应用于石灰石石膏湿法脱硫工艺提供了参考。     

莱钢KR法脱硫综合技术的研究与应用

介绍了莱钢炼钢厂KR法脱硫综合技术的研究与应用。通过优化搅拌桨外形尺寸结构,研制高性能的搅拌桨浇注料及修补料。研究脱硫剂配方,提高脱硫剂利用率。优化搅拌桨插入深度等工艺参数,稳定脱硫效果,开发铁水降温工艺,形成一套完整的KR法脱硫综合技术,并在实践中取得了良好效果。     

机械搅拌法和喷吹法铁水预脱硫工艺对比分析

机械搅拌法和喷吹法是铁水预脱硫的两种常见方法,介绍了其发展历史及工艺特点,并对两种工艺的一次性投资、脱硫效果、运行成本、温降、铁损、回硫等方面进行了比较分析,认为机械搅拌法在运行成本、深脱硫效果、回硫对后序流程影响方面的优势突出,大中型钢铁企业宜选择机械搅拌法铁水脱硫工艺。     

降低密相干塔半干法脱硫系统消耗成本生产实践

密相干塔半干法脱硫系统作为烧结机头烟气脱硫的主体模式,其消耗成本是烧结冶炼生产过程的综合成本指标的重要组成部分。从唐钢炼铁厂的生产实际出发,分析了影响密相干塔脱硫系统消耗成本的主要因素。通过完善管理制度、优化脱硫工艺操作,设备参数定频设定等措施,有效降低了密相干塔半干法脱硫系统的消耗成本。     

PDS法焦炉煤气脱硫工艺分析

PDS法焦炉煤气脱硫工艺采用PDS(双核酞箐钴磺酸盐)为催化剂,煤气中氨为碱源,脱硫与再生一塔式脱硫工艺,共有三级脱硫,塔后硫化氢含量<20mg/m3,脱硫效率达96%以上。生产过程分析表明,影响脱硫效率的因素包括脱硫塔进口煤气中硫化氢浓度、脱硫液中挥发氨及复盐浓度等;生产中还存在管道设备腐蚀严重、脱硫液换热器能力不足、喷射再生器易堵塞及硫磺分离输送困难等问题,需进一步完善。     

重钢LF脱硫生产实践

依据脱硫热力学原理和动力学原理并结合重钢炼钢厂的实际情况，从精炼渣系的选择、成渣工艺、脱氧工艺、底吹氩搅拌、温度控制、钙处理等方面介绍了重钢炼钢厂LF脱硫生产实践。     

焦化脱硫塔捕雾器清洗方法的论述

焦化煤气净化脱硫工序脱硫塔采用折流板或旋流板捕雾器作为煤气捕雾设备,在塔内捕雾器清洗上往往采用工业水或脱硫液作为清洗介质,由于压力问题,目前我厂脱硫塔捕雾器清洗效果差,脱硫塔阻力升高。结合焦化厂现状,探讨高压氨水作为清洗介质的特点和工艺优化措施,说明高压氨水作为介质用来清洗脱硫塔捕雾器是较好的选择。     

南钢KR脱硫工艺研究

南钢对生产管线钢等品种钢,铁水采用KR脱硫处理,通过优化脱硫剂成分、粒度,控制脱硫剂中CaF2%含量、及石灰的活性度和粒度,提高了脱硫效率;调整搅拌转速至脱硫前期90r/min、脱硫中后期80r/min,优化浸入铁水液面下的深度至70cm,实现了目标硫合格率100%。工艺优化有效满足了铁水预脱硫的要求,实现了轻搅拌和深脱硫,同时降低了脱硫温降,保证了转炉工序入炉铁水热量。     

密相干塔技术在烧结烟气脱硫中的应用

结合我国烧结脱硫的现状和某钢厂实际情况,采用密相干塔烟气脱硫技术(DFA-FGD)对2台分别为52m2和68 m2的烧结机进行烟气脱硫系统设计.讨论了烧结烟气的工况与密相塔脱硫的工艺及特点,通过中试,研究了影响脱硫率的主要因素,确定了优化参数,验证了密相塔搅拌器的作用.目前该系统已进入试运行阶段.