旋浮铜冶炼厂制氧工艺选择与能源调度

从熔炼整个系统及辅助制氧工序配置出发,结合祥光铜业旋浮炉3年来的生产实践,对分多期建设的旋浮铜冶炼厂空分配置工艺得出了较优结论,并通过能源调度系统的生产优化调度,大大降低了铜冶炼能耗。     

2500Nm^3／hVPSA—O2装置在铜冶炼中的应用与实践

阐述与分析了变压吸附制氧装置的特点、原理及在铜冶炼中的实际运行与应用,指出PSA制氧装置是冶炼行业富氧溶炼供氧设备的理想选择。     

2600Nm3/h VPSA-O2装置在铜冶炼中的应用与实践

阐述与分析了变压吸附制氧装置的特点、原理及在铜冶炼中的实际运行与应用,指出PSA制氧装置是冶炼行业富氧熔炼供氧设备的理想选择.     

改善武钢氧气厂稀有气体销售经营的途径

武钢氧气厂是武钢下属的一个二级厂矿。自1975年以来陆续从联邦德国引进了4套全低压、全板式大型制氧装置。其中3套是全提取的大型空分装置,除生产氧、氮外,还生产氩、氖、氦、氪、氖等5种稀有气体。氧气厂的氧、氮产品主要用于公司内各主体厂矿的冶炼、切割和安全灭火及生产     

变压吸附制氧在密闭鼓风炉富氧熔炼中的应用

阐述了富冶二期技改中，选用的VPSA－O2设备的性能及在密闭鼓风炉铜冶炼中的应用实践，认为VPSA制氧装置是铜冶炼行业富氧熔炼供氧设备的理想选择。     

DCS在大型空分制氧装置的应用

为实现大型空分制氧装置的全过程自动控制,达到节能降耗的目的,津西钢铁集团制氧厂为炼钢转炉配套的15000m3/h空分制氧系统采用DCS实现了空气纯化系统控制、离心式压缩机防喘振优化控制、精馏控制等.现场实际应用表明不仅降低了操作工人的劳动强度,也改善了产品质量及单位能耗指标.     

三塔真空变压吸附制氧工艺在铜冶炼领域中的应用

本文详细介绍了三塔真空变压吸附制氧工艺在铜冶炼领域中应用的项目背景、性能保证、工艺流程特点与优势、主要工艺设备配置、技术参数、设备选型、总结展望。     

低温精馏空分产品能耗分摊的确定与计算

建立了一种氧-氮-氩三元物系的物性计算模型和空分精馏系统计算模型，并应用所建立的物性与空分精馏系统计算模型，分别计算了生产氧或氮单高纯产品、生产氧、氮双高纯产品和生产氧、氮、氩三高纯产品空分装置的能耗。在此基础上，提出了一种新的考虑主导产品地位的空分产品能耗分摊比例计算方法，解决了国内外长期以来由于氧、氮、氩互为副产品而带来的单个产品能耗无法确定的问题。此方法消除了以往计算产品能耗时人为规定能耗分摊比例的缺点，为空分产品的能耗和成本确定与分析提供了客观的依据。     

铜冶炼高砷烟灰综合处理流程研究

本文在当前国内外铜冶炼烟灰处理工艺的基础上,结合铜冶炼厂富氧强化熔炼—吹炼的工艺生产特点,对从铜冶炼高砷烟灰中综合回收Cu、Pb、Zn、Bi、Cd、Ag、In、As等金属和产品的工艺进行试验研究,提出了铜冶炼烟灰的原则综合处理流程。     

空分设备节能运行的优化

提高空分设备的利用率,减少放散损失,降低制造成本,确保空分设备节能运行,一直是钢铁企业制氧厂研究的重要课题。讲述了空分设备开车过程中,可结合主冷液氧液位高度与参与精馏的冷量富裕情况,通过液化装置对主冷返充液氧,来提高空分设备的开车效率。介绍了水循环能耗控制所采取的诸多优化措施,并达到了节水降耗的效果。根据制氧厂现有设备配置特点,对氮气和氧气产品的增产实施创新改造。     

炼铜密闭鼓风炉应用PSA制氧新技术富氧熔炼

炼铜密闭鼓风炉首次实用分子筛制氧装置（PSA）进行了富氧熔炼生产实践,结果表明PSA氧技术不失为提高冶炼强度,降低基建投资、节能降耗、提高烟气SO2浓度制酸解决环保问题暨可持续发展的有效途径。     

铜冶炼能耗核算与碳排放量核算差异性和相关性分析

本文以铜冶炼行业为例,重点分析了能耗核算与碳排放核算的关系。首先,分别梳理了铜冶炼能耗与碳排放核算的相关标准、核算边界及核算方法等;其次,对铜冶炼能耗核算与碳排放核算进行差异性和相关性分析,两者差异性主要体现在边界范围,如耗能工质、过程排放等方面,相关性主要体现在能源碳排放量与能耗值的线性关系;再次,分别基于典型铜冶炼工艺案例和国内行业统计数据,对其综合能耗和碳排放量进行估算,并验证两者呈近线性相关,铜冶炼按全国电力排放因子核算的碳排放量与其按等价值核算的综合能耗比值约为2.0;最后,从核算边界、电力折标系数及排放因子取值等方面提出标准修订建议,供相关部门工作人员参考。     

铜冶炼能耗效率分析

介绍了有色金属工业能源消耗量及其品种结构，详述了不同铜冶炼企业的综合能耗和直流电耗，不同工艺的铜冶炼能源品种及单位产品综合能耗，分析了国内外铜冶炼生产的节能技术、设备及发展情况．提出了一些降低铜冶炼能耗的建议。     

铜冶炼生产废水的综合利用

烟台鹏晖铜业有限公司是以铜精矿为主要生产原料的铜冶炼企业,主要产品有电解铜、硫酸、黄金、白银,生产工序有冶炼、制酸、制氧、电解、综合回收等,生产过程中产生的酸性废水经过处理后进行循环利用,达到了节能减排的目的。     

铜冶炼能耗效率分析(续)

介绍了有色金属工业能源消耗量及其品种结构，详述了不同铜冶炼企业的综合能耗和直流电耗，不同工艺的岣冶炼能源品种及单位产品综合能耗，分析了国内外铜冶炼生产的节能技术、设备及发展情况，提出了一些降低铜冶炼能耗的建议。     

旋浮熔炼+旋浮吹炼与富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼工艺比较

简要介绍了旋浮熔炼+旋浮吹炼与富氧侧吹熔炼+多枪顶吹连续吹炼工艺流程,通过对比分析这两种工艺的生产技术指标、造渣熔剂消耗、冶炼能耗和杂质元素适应性,阐明了它们各自的工艺特点,为我国后续新建或升级改造铜冶炼项目的工艺选择提供参考。     

浓硫酸混酸器在金隆工程中的应用

介绍金隆铜业有限公司铜冶炼烟气制酸系统干吸工序的不锈钢制新型结构形式的浓酸混酸器。该混酸器的特点是在管内混酸。该装置具有设计简单、结构合理，避免了传统混酸方式中存在的一些缺陷。     

祥光铜业闪速熔炼系统维修改造

祥光铜业对祥光闪速熔炼(FSF)系统进行维修改造,改造包括蒸汽干燥机优化设计、闪速熔炼炉喷嘴改用用脉动旋风型,给料系统采用流化给料装置、收尘系统更换部件。改造投产后,铜冶炼能耗150kgce/t,作业率保持在98%,铜回收率98.4%,投料量平均270t/h,烟尘率5%以下。     

中国铜冶炼节能减排现状与发展

综述我国铜冶炼工业节能减排现状与发展趋势.我国铜冶炼工业在规模、工艺技术与装备、节能环保、资源利用等方面,已全面居于国际先进水平,目前应用的主要熔炼技术为奥图泰闪速熔炼,占50%;浸没式顶吹,占25%;其余为富氧底吹和侧吹.我国铜冶炼从精矿到阳极铜工艺能耗在200~400 kgce/t阳极铜之间,部分企业能耗水平居于世界领先,整体而言,在余热回收和过程节能方面,还有一定潜力;在SO2排放方面,我国铜冶炼工业硫的捕集率在98%~99.5%,与国际先进水平比较,还有一定差距,但整个铜冶炼工业SO2减排潜力小于10万t/a;高砷物料和重金属废水处理渣的资源化利用与安全处置,是今后我国铜冶炼工业减排的重要方向.     

铜富氧顶吹熔池熔炼过程烟气中SO3含量控制实践

火法铜冶炼过程中会产生部分三氧化硫烟气,当三氧化硫含量超过0.1%时会对制酸系统的生产工艺控制和设备运行造成严重影响。本文以艾萨炉富氧顶吹熔池熔炼法为例,介绍了火法铜冶炼烟气中三氧化硫产生的机理和危害性,并通过对烟气残氧、入炉原料水分以及杂质含量的调整,为降低烟气中三氧化硫含量提供了实践操作经验。