基于机器视觉的刀具几何参数测量技术

在金属零件加工过程中,加工刀具不可避免的产生磨损.如不能及时采取描施,将产生很大的加工误差.把基于计算机图像处理的机器视觉技术引入到刀具参数测量中,提出利用计算机视觉代替人艰对刀具参数进行自动测量的方法,并在Delphi平台上开发了一种专用测量软件系统,利用图像预处理和边缘检测等处理技术,实现了刀具几何参教测量的自动化.应用结果表明,基于机器视觉的刀具几何参数测量系统克服了人工测量所造成的各种误差,重复测量精度达到2μm,大大提高了测量精度和效率.     

基于机器视觉的高精度小尺寸测量方法

随着精密器件需求的增加以及加工方法的进步,精密微小尺寸产品的应用越来越广泛,对于精微小尺寸的检验测量要求也逐渐提高.由于传统测量手段及普通三坐标测量方法在微小尺寸的测量及测量效率上有一定的局限性,为了适应大批量产品的快速测量,提出了基于机器视觉的高精度尺寸测量检验方法,给出了测量系统组成、图片处理方法及测试分析.通过测...     

基于机器视觉的螺栓几何形状检测方法研究

螺栓的外形对保证其质量有着极其重要的作用,针对螺栓的外形结构特点,本文设计了螺栓的检测流程,并使用VC6.0开发了检测程序.根据螺栓的几何特征,选取面积、周长、质心、圆形度等判定参数,然后,介绍了螺栓头部,螺纹外径、中径的测量方法.经验证,这些特征参数和检测算法能很好的辨别出螺栓的外形缺陷.     

基于机器视觉的尺寸测量方法研究

用CMOS摄像头搭建了简易的机器视觉系统,利用NI Vision Assistant软件实现了对试件线性尺寸和圆弧尺寸的测量,论证了低成本CMOS镜头用于尺寸测量的可行性。     

一种基于机器视觉柔性冷弯成型在线检测方法研究

本文在已有的柔性冷弯成型过程中的控制系统的基础上,提出了一种将机器视觉结合到柔性冷弯成型控制系统中的方法。该检测方法对成型板材进行图像采集和图像处理等手段提取成型板材在某一时刻的截面轮廓曲线,将提取的截面轮廓曲线与控制系统中该时刻的理论截面轮廓相比较得出差值,并将差值反馈控制系统,进行插补运算实现全闭环控制。     

基于温度场的熔融沉积成型过程质量监控

对熔融沉积成型打印过程中常见的喷头堵塞的故障类型进行研究,共设计了三种形状的产品,每组都通过改变喷嘴温度进行正常打印和非正常打印两组实验。在分析非正常打印的五种状态的基础上,采用基于定性趋势分析方法的过程质量监控技术,利用红外热像仪获取产品每一层的温度图形并提取特征值的变化值和变化率,然后分析不同温度特征值与打印状态转变的关系。实验结果表明:通过定性趋势分析方法能够准确提取不同打印状态之间的分段点,且提取的变化值和变化率的趋势相同;在实际打印过程中可以通过特征值的监测来判断产品质量,提高产品表面精度。     

基于机器视觉的管孔类零件尺寸测量方法

管孔零件尺寸测量,是当前加工和装配中的一个难点.基于机器视觉的管孔零件尺寸自动测量系统,可以从根本上解决人工测量效率低、精度低的问题,而且还能对这些指标进行定量描述,对缺陷的形态、类型进行鉴别和统计,具有人工检测所无法比拟的优越性.应用机器视觉原理,设计了一套管孔类零件尺寸自动测量方法,先通过图像摄取装置把图像抓取到,然后将该图像传送至处理单元加以处理,包括图像滤波、图像边缘检测、图像分割和特征测量,最后将上述功能进行整合,搭建了管孔零件尺寸自动测量系统.     

基于机器视觉的冲压件尺寸参数测量

冲压件在工业生产中是大批量生产工件,针对传统人工测量其尺寸参数时工作量大、测量效率低的问题,开发了一种基于机器视觉的在线测量系统。该测量系统的硬件部分由光源、镜头、相机和计算机等组成,系统采用透射光照明以突出冲压件的结构轮廓特征;软件部分对采集到的图像首先进行预处理、再进行阈值分割,然后提取冲压件图像的边缘。最后,为了提高所需测量的几何要素的检测精度,在霍夫变换的基础上运用圆的几何特性来精确定位圆心。实验结果证明了该测量系统的有效性和检测算法的可行性,提高了测量效率,实现了冲压件尺寸参数的非接触在线测量。     

基于机器视觉的柱状弹簧质量综合检测系统

针对传统弹簧测量精度差和稳定性低的问题,提出一种基于机器视觉的弹簧尺寸与表面质量综合检测系统。采用远心镜头配合平行光源的方式获取弹簧图像,利用直方图均衡化对图像进行增强,利用形态学开运算使弹簧表面突变更加明显,以获取表面信息。推导了弹簧参数测量与计算的公式,建立了弹簧圆度与轴向直线度的测量模型,并搭建硬件系统进行测量。测量结果表明:系统测量误差在0.2-1.2μm范围内,重复测量结果保持稳定,系统的表面检测效果较优,该系统可用于柱状弹簧的综合测量。     

基于熔融沉积成型技术的支撑算法设计

针对现有的熔融沉积成型支撑结构生成算法中耗材量大和结构不合理的缺陷,提出了一种支撑结构的生成算法。试验结果表明,该算法基于熔丝能够悬空的最大长度为判断标准来选择模型上的待支撑区域,能够减少打印耗材和打印时间。     

基于机器视觉系统的磁芯零件在线分级

机器视觉已成为无损检测技术中的一个重要分支。利用机器视觉系统获取磁芯产品图像,通过图像预处理、图像分割、特征提取、图像分析、输出检测结果的控制信号,再借助于PLC控制执行机构,最终达到对磁芯产品进行在线分级的目的。     

机器视觉在尺寸在线检测中的应用

机器视觉在制造系统检测与监视领域占有重要的地位。介绍了一种可应用于工业现场的机器视觉坯（工）件尺寸检测原理、系统硬软件和精度分析结果，并介绍了实验验证的结果。     

基于机器视觉的玻璃马赛克缺陷在线检测系统

针对玻璃马赛克存在斑点、崩角等常见工艺缺陷,基于机器视觉检测原理,设计了一种采用LED同轴光照明和CCD相机为图像获取工具的在线检测系统。该系统通过相机实时拍摄,获取传送平台上目标玻璃马赛克图像,使用特定的视觉软件对获取到的图像进行中值滤波、锐化、二值化、边缘轮廓提取等图像处理,提取图像中玻璃马赛克轮廓形状与灰度值信息,通过形状匹配与灰度值匹配,实现对玻璃马赛克工艺缺陷的在线检测。实验证明,该在线检测系统具有准确率高、实时性强和速度快等优点。     

基于机器视觉系统对磁芯零件进行在线分级

机器视觉已成为无损检测技术中的一个重要分支,利用机器视觉系统获取磁芯产品图像,通过图像预处理、图像分割、特征提取、图像分析,输出检测结果的控制信号,再借助于PLC控制执行机构,最终达到对磁芯进行在线分级的目的。     

基于LabVIEW和机器视觉的机械零件检测系统

介绍基于机械视觉对零件尺寸的测量技术。开发外部夹具、摄像头等硬件组合及软件功能。选用同批次十五个阀体进行检测,检测内容包括俯视图内孔直径、外圆直径,圆度,两圆圆心位置距离,侧视图阶梯高度及整体高度。通过LabVIEW程序分析测量数据,与要求尺寸的上、下限进行比较,判定零件是否合格,在前面板设置指示灯以指示零件是否合格,保证检测结果的精度和稳定性,提升检测效率。     

同步器齿环的机器视觉检测方法研究

介绍了一种同步器齿环尺寸检测平台,利用机器视觉技术与图像处理技术,能够实现不同型号齿环的齿圈高、全高和锥度角尺寸的测量。然后经过与设定尺寸参数的比较,达到判断齿环是否合格的目的。此方法在检测过程中能够减轻人力劳动,方便快捷,具有实时动态性、识别精度高、可靠性强等优点,能够为企业创造较大的价值。     

基于机器视觉的螺纹钢丝头检测方法

针对目前常用的螺纹钢丝头人工检测方法效率低、精度差的问题,提出了一种基于视觉技术的螺纹钢丝头检测方法。首先对采集到的图像进行预处理获取角点,接着采用基于Sigmoid亚像素细分算法对螺纹钢丝头的边缘像素进行细分,提高角点检测精度。针对传统的鲸鱼算法(WOA)在中经测量中容易陷入局部最优等缺陷问题,提出了一种基于自适应权重非线性收敛的鲸鱼算法,对螺纹钢丝头进行参数检测。试验和测试结果表明,该方法的精度满足国标GB-T 197-2018的要求,与传统的检测方法相比提高了效率和准确度。     

基于机器视觉的齿轮质量在线检测系统

针对当前齿轮缺陷检测过程中存在的问题,提出了一种基于机器视觉的齿轮在线检测系统设计方案,实现了图像采集与显示、图像分析及运行控制等功能。该系统通过单片机控制模块负责上料设备和传送带运行,并利用光电开关触发高速摄像机实时采集齿轮图像;然后,工控机对采集的图像进行处理,得到齿轮的外观质量信息;最后,工控机将测量的NG和OK信号传送到单片机,驱动外部设备实现齿轮分拣和声光报警。实验表明,该方法具有较高的测量精度和测量效率,能够满足实际生产的需要,为齿轮在线测量提供了新的途径。     

基于机器视觉的衔铁组件质量检测系统设计北大核心CSCD

针对衔铁组件几何参数人工测量精度低、一致性差的问题,为进一步改善工件的品质管控,设计一种基于机器视觉的衔铁组件品质检测系统。采用2套视觉系统对工件正面、侧面分别成像用于不同尺寸参数的测量。在A尺寸测量中,通过特征定位点建立相对坐标系,从原始图像中截取包括小轴凸台和参考边感兴趣区域并对该区域图像进行预处理,在ROI区域内采用Canny算法进行凸台边缘检测以降低粉尘等带来的边缘检测干扰。针对工件厚度待测区域远超视觉系统的景深,通过在夹爪上布置参考块间接测量厚度值。采用不同批次的工件用于试验,试验结果显示品质管控准确率达100%,与图像尺寸测量仪的误差不超过5μm,可以满足工件品质管控的应用需求。