基于SLP的再生胶厂总体布局设计

基于系统布置设计（SLP）的概念、理论和方法，设计了某再生胶厂的厂区布局。针对该企业的实际情况，运用物流分析和作业单位相互关系图分析各车间之间的物流关系和非物流关系，生成作业单位综合相互关系图。运用单项指标比较法对2个可行的布置方案进行分析比较，获得了较优方案。通过与该企业原厂区的对比分析，新的厂区布置方案提高了该企业的生产效率。     

气门弹簧生产车间布局的改善

为了解决某气门弹簧生产车间由于设备布局原因造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该生产车间的布局进行研究,主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制出作业单位位置相关图,进而设计出两种布局方案。同时建立布局方案评价标准,运用指标权重及定性评估等方法对两种布局方案进行综合评价,选出最优的布局方案。研究结果表明,运用SLP方法设计的两种方案中第二种方案是该气门弹簧生产车间最优的布局方案,可以彻底解决该生产车间存在的物流效率低下、搬运浪费多等问题,从而达到提高气门弹簧生产效率、降低生产成本的目的。     

改进SLP算法的车间设施布局优化设计

以S公司生产车间为研究对象,运用传统SLP方法对车间的15个作业单位进行相关性分析,对原有布局进行优化,得出方案一,进而采用基于遗传算法的改进SLP方法建立车间布局优化的数学模型,以物流搬运成本最小为目标函数,用MATLAB软件对其求解,得出较优布局方案二,并与原布局及方案一进行对比评价,分析发现采用改进SLP算法的布...     

基于改进SLP的生产车间设施布局优化及仿真研究

本文将改进的SLP方法应用到BW公司生产车间布局改造项目中,通过SLP方法对生产车间18个作业单位相关性分析,并以各作业单位综合相关性最大和物料搬运成本最低为目标,建立出车间布局改造数学模型,采用Matlab软件的遗传算法对其求解,得较优布局方案后,使用Flexsim建立仿真模型,经过一段时间仿真运行的数据结果,验证布局方案的有效性。     

制衣生产车间布局的改善

为了解决某制衣厂生产车间由于设备布局而造成的物流效率低下、搬运浪费过多等问题,对该制衣厂的布局进行有效调整。主要采用SLP(系统布置设计)方法进行综合作业单位物流量和非物流因素分析,绘制作业单元位置相关图,进而设计出布局方案。同时建立方案评价标准,运用定性评估等方法对原有方案和改善方案进行比较,通过对比改善验证了系统布置(SLP)改善方案的有效性。     

基于SLP和AHP的输液器组装车间布局优化及仿真

针对A公司输液器组装车间物流系统效率低的问题,运用系统布置设计（SLP）法分析车间物流关系与非物流关系,绘制作业单位面积相关图,结合工厂设施占地面积的现实条件约束,确定了两个初步优化方案。再采用层次分析法（AHP）从车间净化成本、物流效率、质量控制、工作环境和设备利用率多个维度对原始布局及优化方案进行评价,证实优化方案具有理论可行性。最后运用Flexism仿真软件模拟车间生产运作,结果表明在满足工厂现实约束条件下各设备利用率较高,可有效提高车间生产效率和效益。     

基于SLP和Witness的车间布局设计

针对车间布局设计中提出的提高生产效率、优化生产物流的要求,提出改进式车间布局设计方法。使用SLP方法对车间各作业单元进行划分,量化各作业单元之间的物流关系及非物流关系,通过设定重要性比例确定作业单元间综合相互关系,并得出车间布局方案群。通过设定Witness仿真参数,对初选方案生产物流运行状况进行动态模拟,通过车间物流量及路径拥塞率的对比得出方案优选结果。     

基于SLP的某阀门生产车间布局优化研究

针对某一阀门生产制造企业新厂区扩建时面临的布局规划问题,利用系统布置设计的方法对其生产车间的布局进行规划设计。首先对该阀门生产企业的作业单位进行划分,在分析其物流关系和非物流关系的基础上,得出两套可行的设施规划方案。然后通过加权因素法对两套可行方案进行计算分析,最终选出厂区扩建产品布局的优化方案。分析表明,该方案很大程度上降低了该企业的物料搬运成本,节省了人力物力,有效提高了企业的生产效率。     

车间生产物流与卫生等级系统布置规划研究

根据系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)原理,针对肘厂,在考虑物流、搬运频率和作业单位相互关系的基础上得到车间布置的初步方案,再通过车间卫生等级分级模型提出车间卫生等级阶梯图分组方法,调整车间布置方案并通过em-plant仿真和数学模型的验证,获得较优布置方案,达到了物流优良、卫生等级达标的节约成本的系统优化目的.     

SLP在H公司柴油机零配件生产车间布局优化中的应用研究

针对H公司柴油机零配件生产车间布局中存在的问题,运用系统布置设计方法( SLP)对其布局进行优化.首先,进行P-Q分析确定车间设备布置形式;其次,对作业单位间的物流与非物流关系进行综合分析;最后,根据分析结果和车间实际情况求得了该车间设备布局的优化方案.通过与原布局方案进行对比分析,证实了运用SLP方法对该车间布局进行改善效果明显,并经实际应用验证了其有效性.     

变速器生产车间布局设计与仿真优化技术研究

车间布局是生产系统的重要组成部分,其优劣程度直接决定了企业的生产效率和产品质量,是企业长期有效运营的关键所在。以G公司DCT变速器车间生产线布局为设计研究对象,根据投产数据计算出生产节拍、所需工作站数及设备数量。结合系统布置设计(Systematic Layout Planning,SLP)理论对车间布局及车间物流系统进行系统的分析,设计出了生产车间平面布局。应用Em-plant软件将车间布局进行仿真建模、模型导入及仿真运行。通过仿真结果分析,优化了布局设计,最终得到较优的生产车间布局。     

激光切割机床装配车间布局改善研究

采用系统布置设计(SLP)原理,对激光切割机床装配车间内的相关要素进行分析,合理的划分作业单元,以及分析各作业单元之间的物流强度关系,得到各作业单元之间的综合相关性。结合作业单元物流强度等级,设置各作业单元的位置,得出车间布局改善方案。通过对装配车间进行重新规划和设计,使车间物流顺畅,缩短了运输线路时间和机床生产周期并降低生产成本。     

基于SLP法和Em-plant仿真的台钻厂设施布置规划

在对福州台钻厂全厂进行总平面布置设计时,充分考虑了工作环境安全性、物流效率、搬运方便性、工艺流程的连续性、人员车辆分流、辅助部门服务、管理方便性、布置方案的可扩展性和绿化及防污染等因素,运用系统布置设计(System Layout Planning,SLP)法,最终设计出一个较为理想的方案,使企业在生产中物流、人员和信息的传递效率达到最佳,降低了生产成本,提高了企业竞争力。通过对福州台钻厂进行基本要素分析、物流分析和作业单位之间的非物流相互关系分析,运用SLP设计模式对其进行平面布置优化。在Em-plant仿真软件环境下,建立制造系统仿真模型,进行车间布局仿真分析,对车间的原始布局方案和改善方案进行评价分析。     

基于模糊综合评价的车间布局研究

针对离散型车间布局的特点,提出了基于模糊综合评价的车间布局模型.影响布局设计的物流关系及非物流关系之间具有动态性以及不确定性的特点,选择绿色制造强调的影响指标,建立层次化的综合评价指标体系,将影响布局的各个指标进行量化,对生产区域间相互关系进行模糊综合评判,得到综合相关图并产生最优布局方案.以某阀门车间为例验证了该方法的可行性.     

基于SLP和Extendsim的车间布局设计

为了提高Y公司滑块部装配车间的生产效率,降低零部件的物流成本,采用系统布置方法（SLP）对目前的布局方案进行了改进。首先对车间中各作业单元之间的物流关系与非物流关系进行量化和综合分析,然后根据分析结果和实际情况,初步确定改善后的车间布局方案。通过运行仿真软件Extendsim进行动态模拟,将改善前后车间零部件的利用率与空闲率进行对比,证明改善后的车间布局方案具有可行性。     

面向离散制造业的装配车间生产物流规划分析

本文以离散制造企业C的装配车间为例,对该车间生产物流进行了业务现状和需求分析,通过对其工艺布局的优化,基于新的工艺布局建立了AGV数量测算模型,并进行了车间实际需求AGV数量测算,最终提升了企业生产现场的作业效率,优化了车间物流,同时,降低了配送成本。     

基于系统化设施布置方法的M公司工厂布局改善

优良的车间设施布局对生产活动有较大影响,可以使物料搬运成本更低,人员走动距离更短,并提高生产效率。针对M公司工厂扩建搬迁、工厂设施重新布局,运用系统化设施布置方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系,以及其它限制边际条件进行分析研究,对工厂的设施布局提出改进方案,在优化作业单元之间交错物流线路的同时,减轻了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

基于SLP方法的K公司工厂布局改善

工厂布局对车间的生产活动影响很大,良好的车间布局,能降低物料的搬运成本,缩短人员走动距离,生产效率得到最大优化。针对K公司工厂扩建,不同产品线的布局,运用SLP方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系以及其他限制边际条件的分析研究,对扩建后的布局提出优化方案,避免了工序之间的物流路线交叉,降低了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

基于SLP的发电机车间布局规划与评价

合理的设施布局能够组成高效率的生产集成系统。运用系统布置设计(SLP)方法对某公司发电机生产车间布局进行重新规划和设计,通过分析系统内部各个作业单位间的物流与非物流相关关系,完成对车间布局的优化。采用两种评价方法对各方案进行分析评价,最终得出一致的评价结果,对最佳方案作更强有力的佐证。     

设备鲁棒性布局与物料搬运系统协同优化方法

针对现有车间设备鲁棒性布局忽略物料搬运系统设计从而导致最终布局方案偏离全局最优解的问题,提出了一种设备鲁棒性布局及物料搬运系统协同优化方法。通过分析不同生产阶段设备间物流量及物流关系的变化,生成初始鲁棒性布局方案,并对每一种布局方案建立物流路径概率矩阵并进行路径规划。以物料搬运设备效率为约束,选择相应的物料搬运设备。以物料搬运成本及布局面积费用最低为优化目标,建立设备鲁棒性布局及物料搬运系统协同优化模型,采用遗传算法进行求解,得到更贴近实际生产的车间布局规划方案。通过实例验证了模型和算法的有效性。