基于“单件流”生产方式的三鑫公司血透管组装线优化研究

随着国内医疗器械市场规模逐年扩大,行业内竞争愈发激烈,现存医疗器械企业要在竞争中取得优势,需将精益思想融入生产管理,持续降本增效。本文以三鑫公司血透管组装线为研究对象,针对产线存在的库存堆积、搬运频繁、不良浪费、生产周期长、效率低下等问题,基于精益生产中的“单件流”思想,从工序平衡、产线布局、标准化作业三个方面改善作业现场,消除了工序间的库存堆积,加快了物料的流动速度,使得组装工序由8个缩减至2个,中间库存面积减少28.8m2,员工效率提升7%,生产周期时间缩短16%,最终提升了企业的竞争力。     

基于精益生产的生产现场布局与节拍优化研究

以精益生产理论为指导,对某汽车零部件企业的电机生产线进行现场改善,找出布局规划不合理、场地占用大以及节拍不平衡的原因,从而重新优化生产线布局和物料流向、降低生产线占用面积,优化操作人员作业步骤,降低生产线节拍并提升产能。对比优化前后的生产数据表明,改善后的生产线缩短了产品制造节拍,提高了设备利用率与生产效率,提高了企业的经济效益与竞争力,为汽车零部件企业运用精益生产理念提供了参考。     

多品种跨批量企业混合布局方式下的精益配送模型研究

多品种跨批量企业生产具有产品品种繁多、工艺复杂、产量多变等特点,缺乏拉动式准时生产的条件,在生产过程中容易存在半成品大量积压、产品生产周期过长等问题。针对这一问题,介绍一种不同于拉动式生产的工位物料的准时配送方法,利用混合布局方式,结合几个精益配送技术模块,提出了多品种跨批量企业的精益生产物料配送模型,使生产时的原材料和半成品在工位间高效流转,缩短产品生产周期,提高生产效率。     

基于精益生产的产线布局改善

当操作员在生产设备之间进行大量的移动或搬运物料时,会产生不必要的搬运和行走浪费,这些浪费将严重影响企业运营效率和生产成本。制造业的生产线布局形式,直接关系到企业的运行效率。以精益生产理论为指导,运用系统设施布置方法对D公司机轮小修生产线布局进行改善,减少物品搬运距离、路线交叉和步行浪费,提高厂房面积有效使用率。在提高生产线机器自动化水平基础上,结合紧凑的U型布局,培养一人多岗能力,减少操作员工数量,降低企业人力成本。     

基于精益生产的现场改善

为解决企业内部存在的资源浪费问题,将精益生产技术应用到A公司的某一制程中.运用工业工程及精益生产的相关技术方法,根据流水线平整的原则,提出了相关作业内容的重新分配、工具设备的改进、工位作业时间和CELL线的调整等方案.研究结果表明,新方案的实施使生产线节省月人工费用144000元,大大节省了人力、物力,生产现场的环境得...     

基于质量节点工序介入的物料需求管理

针对目前企业中质量控制与生产规划相互孤立、不成体系的问题,提出了基于精益生产的质量控制方法及其技术体系。在分析生产加工工序、优化工序流程的基础上,提出了质量节点工序设置的方法和原则,并引入质量看板,对加工工序中的产品质量进行监管,为物料需求管理提供实施依据。最后,通过一个应用实例进行验证,结果表明:在产品生产加工工序流程中适当设置质量节点,可以实现对物料需求的有效管理。     

基于IE的双作用离合器柔性装配线优化设计

针对某企业双作用离合器装配线生产效率不高、柔性低,难以适应生产计划要求的不同生产节拍,基于精益生产的思想,运用工业工程分析方法对双作用离合器装配线进行生产线平衡分析,分解作业内容,合并工序,更换设备,优化工位器具,并给出了装配线两种不同生产节拍的人员布置情况。通过对比改善前后的数据得出改善结果:生产节拍降低了很多,装配线平衡率和产能得到较大提高。     

基于SLP方法的K公司工厂布局改善

工厂布局对车间的生产活动影响很大,良好的车间布局,能降低物料的搬运成本,缩短人员走动距离,生产效率得到最大优化。针对K公司工厂扩建,不同产品线的布局,运用SLP方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系以及其他限制边际条件的分析研究,对扩建后的布局提出优化方案,避免了工序之间的物流路线交叉,降低了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

基于整流化的生产线精益改善方法研究

针对某数字相控阵雷达的核心部件数字阵列模块生产线存在的产能不足、物流路径混乱、生产线不平衡、操作人员疲劳强度高等问题,提出了基于整流化理论的精益改善方案。通过秒表测时、工序内作业拆分、生产线布局调整、瓶颈工序改善、节拍确定和全工序流动等方法实现了在减人缩时的情况下产能提升了50%、生产线平衡率由原来的55.8%提高到90.3%、在制品数量从76件降低到16件。并应用元单位量份配送方式进行生产线各工位的消耗物料补充,通过带有标签的空盒回收实现对线下准备区作业的看板拉动。     

设备鲁棒性布局与物料搬运系统协同优化方法

针对现有车间设备鲁棒性布局忽略物料搬运系统设计从而导致最终布局方案偏离全局最优解的问题,提出了一种设备鲁棒性布局及物料搬运系统协同优化方法。通过分析不同生产阶段设备间物流量及物流关系的变化,生成初始鲁棒性布局方案,并对每一种布局方案建立物流路径概率矩阵并进行路径规划。以物料搬运设备效率为约束,选择相应的物料搬运设备。以物料搬运成本及布局面积费用最低为优化目标,建立设备鲁棒性布局及物料搬运系统协同优化模型,采用遗传算法进行求解,得到更贴近实际生产的车间布局规划方案。通过实例验证了模型和算法的有效性。     

单元精益生产在多品种、小批量产品加工中的实践应用

多品种、小批量产品的生产作业特点使得生产的柔性、高效率、高质量等难以实现最优化,给企业的生产加工带来了新的挑战与机遇。现以某多品种、小批量生产的电子产品为研究对象,通过现场作业纪实与分析,采用精益生产与工业工程的方法,运用PQ/PR分析、产线平衡率计算、ECRS分析等手段进行工序作业、生产布局、工步优化及工位设置的改善,构建了一种新型的单元精益生产加工作业模式,简化了作业流程,缩短了周转距离与生产制造周期,达到了提高效率、稳定产出与质量一致性的目的。     

车间生产系统及设备布局

分析了车间生产系统的类型与特点、设备布局的方式与相关技术。以钢圈生产线为例,介绍了根据零件特点和生产任务要求进行设备布局与物料搬运系统设计的方法。     

面向机加与装配混合生产系统的建模与仿真技术

针对传统面向机加或装配建模与仿真割裂了两者之间协作关联生产的问题,研究精益生产模式下综合机加与装配的混合生产系统建模与仿真技术.引入齐套工位的概念,建立统一的工艺描述数据结构,解决机加与装配生产衔接的关联定义问题;以车间-工位-设备的层次化结构及其关联关系为基础,构建车间层、工序/工位/齐套层和设备层,以及面向组合生产的批处理逻辑控制器,定义控制器之间的协作接口关系,建立模块化的建模元件库;采用物理模型和控制器模型分离的策略,通过实际车间布局元素与控制器之间的映射关联,实现工艺和布局数据驱动的生产系统自动建模;采用将生产系统的运行映射为控制器之间交互协作的方法,提出任务数据驱动的层次化和模块化的仿真运行控制机制,实现基于设备、队列以及生产对象仿真运行事件的统计分析,为基于仿真的优化决策提供了支持.结合某研究所的混合生产系统,通过生产任务投产时间安排的对比统计分析案例表明,该技术能够有效支持数据驱动的机加与装配混合生产系统的快速、柔性建模与仿真,为精益生产提供了决策分析手段.     

基于价值流图析技术的剪叉高空车装配流程优化

针对SM公司剪叉高空车装配线存在的产能不足、生产流程混乱、人员利用率低和装配线平衡率低等问题,提出基于价值流图析技术的精益改进方案。根据公司生产现状绘制出GTJZ0608剪叉高空车现状价值流图,根据现状价值流图,分析出当前生产过程中存在的主要问题。通过应用均衡生产、拉动式生产,以及改变物料配送方式和生产作业控制等精益生产方法来优化生产流程,并绘制出未来价值流图。通过改进来优化产品的生产流程,缩短产品装配周期,减少库存和物料搬运距离,提高人员利用率和生产线平衡率。     

基于IE方法的某车间生产效率改善研究

应用工作抽样方法,统计了某机加车间生产过程中设备和人的利用率;分析了设备利用率较低的原因,对设备闲置与设备停工等现象提出了具体的改善建议;应用人机联合操作分析方法,实现有效的多设备看管,提高工人的利用率;应用流程程序分析方法对车间某典型零件进行分析,对车间的设施布置进行改善,减少了该零件在该车间总的搬运距离。通过提出的改善方法,企业能够以较低的代价提高车间的生产效率。     

基于系统化设施布置方法的M公司工厂布局改善

优良的车间设施布局对生产活动有较大影响,可以使物料搬运成本更低,人员走动距离更短,并提高生产效率。针对M公司工厂扩建搬迁、工厂设施重新布局,运用系统化设施布置方法进行了研究分析。通过对物流强度和非物流关系,以及其它限制边际条件进行分析研究,对工厂的设施布局提出改进方案,在优化作业单元之间交错物流线路的同时,减轻了物流强度,增加了车间的空间利用率,提高了生产效率。     

考虑物料装卸点与搬运通道的多行设施布局

针对多行设施布局中的作业单元装料/卸料点位置与物料搬运问题,提出考虑物料装卸点与搬运通道的多行设施布局设计方法.分析了多行布局问题中物料装卸点位置在作业单元内和布局整体坐标系中的表示方法,提出沿通道进行物料搬运的精确距离计算方法,重点构建了避障搬运邻接图与邻接矩阵表示法及基于邻接图和邻接矩阵的避障搬运距离Dijkstr...     

复杂焊接件车间设备布置规划分析及其仿真

大型焊接件车间的生产计划和调度十分复杂,本文根据生产工艺和现场的实际数据,建立工序设备的数学模型,确定设备的数量.通过瓶颈工序分析重新确定设备的数量和生产单元的合理布局.依据物流搬运量最小原则,验证设备的布局合理性,使生产单元内加工更合理,物流搬运量更少,提高了生产效率.     

基于精益生产的作业改善研究

以精益生产核心思想持续改善为指导,分析了太平洋公司采用精益生产的必要性,针对生产线不平衡的现状通过改善设备的布置得以解决,并对外协厂剥工件外皮的计数工序采用灰色关联分析方法进行评价得出最优方案,达到了提高企业生产效率、增加企业经济效益的目的．此外,通过在太平洋公司应用精益生产,总结出实施过程中需要注意的事项,为日后相关企业应用精益生产提供参考．     

工作研究应用于企业生产线优化再设计——案例研究

运用工作研究方法对GY公司核心产品生产线的生产流程进行优化和再设计。根据实地观察获得的数据,应用5W1H提问技术、工时测定和人机作业分析等方法分析生产瓶颈工序及其产生原因。提出通过消除瓶颈工序、减少总检工序工位和人员冗余等措施,对作业工位的工作任务进行了重新设计,增加了1台ATE测试机器和减少了1个作业员。优化设计后的结果显示,生产线平衡率提升了29.9%,每小时产能提升了132PCS,每件产品制造成本减少了0.227元RMB。