内置式减振镗杆减振性能分析

为了提高镗孔过程中镗杆的稳定性,基于动态减振理论,对内置式减振镗杆的相关参数进行了优化设计,分析了内置式减振镗杆的动力学模型.采用有限元软件对减振镗杆进行了耦合分析.讨论了减振密度、阻尼系数和支撑刚度等参数对镗杆稳定性的影响规律,获取了减振镗杆最佳稳定参数.分析了减振密度、阻尼系数和支撑刚度等参数的频域特征.结果表明:...     

动力减振镗杆的减振性能研究

论述动力减振镗杆的工作原理,通过简化动力学模型建立微分方程.在理论基础上通过实验分析动力减振镗杆的减振效果和动态性能,并测定其最佳状态下的性能参数.试验结果确定了动力减振器的减振特点,为实际生产加工给出参考.     

切削参数对内置式减振镗杆振动影响的研究

深孔加工中镗杆的颤振严重影响深孔的表面质量,而切削参数对内置式减振镗杆振动有很大的影响。为解决这一问题,建立基于有限元分析软件ANSYS的内置式减振镗杆仿真模型,加载应力载荷;采用单因素分析法,研究镗削过程切削参数对内置式减振镗杆刀尖最大振动幅值的影响,得到不同切削参数对内置式单减振镗杆刀尖幅频特性曲线;最后由幅频特性曲线归纳出切削参数对内置式减振镗杆切削状态的影响规律。所得结论为内置式减振镗杆在实际镗削精加工中应用提供参考。     

减振镗杆装夹位置对减振性能的影响

减振镗杆各个参数如减振块的重量、刀座装夹位置等的变化,对镗杆减振性能影响很大。本文对内藏式减振系统的镗杆进行了动力学仿真;通过实验重点研究了镗杆装夹位置对其减振性能的影响,并确定了最佳装夹位置。     

减振镗杆的动态特性分析

介绍了深孔镗削加工过程中产生振颤的机理,建立了减振镗杆的动力学模型,在此基础上优化减振系统的参数,并且对减振镗杆进行瞬态动力学和谐响应分析,分析结果表明该减振系统具有良好的减振性能。     

减振镗杆稳健性分析及优化

为提高镗杆减振性能的稳健性,建立减振镗杆的二自由度系统动力学模型。运用蒙特卡洛仿真方法系统地分析了减振镗杆不确定性因素对动力放大系数的影响规律。综合考虑参数与变量不确定性,以减小激振频域内的最大动力放大系数的均值和标准差为优化目标,对减振系统进行了稳健设计。遗传算法求解结果和仿真试验表明,优化后的减振镗杆减振性能及其稳健性得到了显著改善。     

数控减振镗杆设计与分析

本文对振动影响进行了分析,并在此基础上对减振镗杆进行了初步的设计,并对镗杆的结构、材料、弹性元件、质量块等重要参数都进行了选择设计,通过ADAMS与ANSYS软件对镗杆进行了联合仿真分析,又进行了实际加工对比。最终得出减振镗杆的优越性,对数控镗杆加工的减振措施有一定的意义。     

橡胶参数对镗杆减振性能的影响

减振镗杆的减振主要依靠减振系统.减振系统由橡胶,减振块和阻尼液构成.橡胶的弹性、减振块的质量以及阻尼液的粘度和粘温特性等参数都会影响到镗杆的减振性能.若参数调整不好,就会影响镗杆的减振性能.主要研究了镗杆的橡胶参数对其减振性能的影响.     

减振镗杆动力学特性研究

针对进口与自制减振镗杆,基于模态试验,分析其动力学特性。实践结果表明,模态试验分析是深入了解减振镗杆在工作状态下动态特性的有效手段,所获得的数据可为自制镗杆的设计改进与结构优化提供支持,分析结果也可为设计相类似的减振镗杆提供参考。     

镗刀刀杆减振分析与试验研究

本文主要研究了中空分层镗刀杆填充颗粒形成阻尼后对镗刀杆减振效果的影响。对实心镗刀杆和中空分层镗刀杆的静刚度进行了理论计算,中空分层镗刀杆静刚度相对于实心镗刀杆静刚度下降很小;利用有限元软件对两种镗刀杆进行了模态分析,得出了各自的固有频率,中空分层镗刀杆固有频率相对实心镗刀杆固有频率大幅提高。对几种填充条件下的颗粒阻尼镗刀进行了阻尼比测试,并进行了实验,比较了颗粒密度粒径填充率对减振效果的影响,发现了较优的填充率参数,并指出了硬质合金粉的在阻尼减震上面的潜力。     

液体摩擦减振镗刀杆

<正> 镗削加工中,当镗杆伸出较长或切削用量较大时,镗杆极易产生振动,从而严重影响工件表面质量。生产中,常采用增加支承(导套)或减小切削用量的办法来提高加工表面质量,影响了生产率的提高,为此,我们研制了液体摩擦     

差动微调减振镗刀杆

<正> 镗削加工是孔加工的主要手段之一,在机械制造工艺中占据着相当重要的地位。精密镗削可以达到2～1级精度,光洁度▽8—▽10。为了满足加工需要,在对刀具、夹具及机床的精度、刚度等诸方面提出严格要求的同时,还必须解决好镗削时镗刀回转半径尺寸的精确调节以及切削力对加工系统的扭     

基于ADAMS的动力减振镗杆仿真分析

建立了基于ADAMS的内置式动力减振镗杆动力学仿真模型,以减小刀刃径向跳动在整个频域内响应的最大值为目标对样机模型进行了优化分析,得出了减振系统的最优参数.仿真试验表明优化后系统的频域响应得到了改善.在此基础上分析了模型中的弹簧刚度系数、粘性阻尼系数、调谐块质量、减振腔尺寸以及调谐块质心位置对系统减振效果的影响,为减振系统进一步的优化设计提供了设计依据.     

减振镗杆动态特性的对比实验分析

对进口肯纳减振镗杆和自制减振镗杆进行对比切削实验,分析其抗颤振能力的差别。应用实验模态分析、镗杆材料化学成分对比分析等手段,对两种镗杆的动态特性进行分析,为自制减振镗杆的优化设计提供依据。     

减振镗杆的设计与应用

镗削铸件上的跨距大、精度高、表面粗糙度为Ra0.8μm(▽7)的孔,是我厂多年来未解决的生产关键。以往镗削这类孔时,经常会遇到表面粗糙度虽能达到Ra0.8μm,但精度超差,或精度虽能达到,而表面粗糙度仅为Ral.6μm。为了达到设计要求,工艺上只好采用精镗后再进行研磨。针对上述情况,我厂设计、制造了减振镗杆,并采用了新型刀具。经过生产实践,镗孔后的表面粗糙度稳定地达到Ra0.8μm,精度完全符合设计要求,从而取消了研磨工序。该减振镗轩已在生产上使用,效果良好。     

介绍两种外伸减振镗杆

本文介绍了两种镗削减振刀杆的结构特性,分析了镗杆的减振机理。     

切削参数对减振镗杆振动性能的影响研究

在深孔镗削加工中,镗杆的减振效果是影响加工质量的关键因素,而镗杆的振动情况会受到切削参数的影响。采用单因素法,通过改变不同的切削参数对减振镗杆的振动性能进行了切削试验研究。对不同切削参数下镗杆径向和切向上的振动信号进行采集,将采集到的振动信号通过信号处理软件进行时域上的波形显示,对比单因素变化下的镗杆实际振动曲线差别,得出切削线速度、进给速度、背吃刀量各自的变化对镗杆振动性能的影响,给出该款减振镗杆的切削参数选用建议,为该款减振镗杆的使用和后续性能改进提供技术参考。     

山高Steadyline减振系统新增镗杆

<正>在制造行业中,随着长悬伸刀具的使用变得越来越普遍,山高扩展了具有专利的Steadyline减振刀具系列,现已包含镗头。Steadyline系统在刀柄体内采用了动态被动式系统,该系统中的质量减振器会进行反向振动以抵消第一次弯曲振动,从而可在极端切削工况下有效降低不必要的振动。因此,这些产品能够以比传统刀具快两倍的速度进行典型的长悬伸加工,从而减小主轴应力并提高金属移除率,提     

动力减振镗杆结构参数优化

深孔镗削过程中,镗杆不可避免产生振动,影响孔的加工质量,为了提高加工质量,本文针对动力减振镗杆建立力学模型,通过对模型的研究得出减振器的最优参数,应用ADAMS动力学仿真软件和试验验证了理论优化的正确性。通过和普通镗杆对比分析,结果表明动力减振镗杆有效地达到了减振效果。     

减振原理在镗杆上的应用

镗杆是镗削加工的重要辅具，也是镗削工艺系统中刚性最薄弱的环节。悬伸镗孔、刮削孔端面或止口、在孔内挖槽、加工内螺纹等是常见工序，也是镗杆和刀具发生振动频次较多的工序。特别是近年来难加工材料的应用和高速切削的推广，振动成了提高镗削效率的障碍之一。产生镗杆和刀具的振动，直接影响加工精度和表面粗糙度；使刀具磨损加快，甚至产生崩刃，严重降低刀具寿命；振动使镗床各部件之间的配合受损，精度下降；为了避振，不得不降低切削用量，直接影响生产效率；振动产生噪声，污染环境，有时是很刺耳的，使操作者极易疲劳、烦燥，从而影响健康。为了减少振动，技术人员从镗杆着手进行研究，把减振原理应用于镗杆上，研制了许多减振镗杆，在生产中取得较好的效果，现介绍如下。