煤矸石烧结保温砖试验研究

以煤矸石、粉煤灰和膨润土为原料制备烧结保温砖,研究了合理的焙烧曲线及煤矸石粒径、煤矸石掺量、烧成温度和成型压力对烧结保温砖性能的影响。实验表明,较合理工艺为煤矸石掺量60%、粒径小于60目,烧成温度为950℃,成型压力为8 MPa,可制备出外观良好、无裂纹、无泛霜、综合性能优良的保温砖,其抗压强度为5.69 MPa,导热系数为0.23 W/(m·K),符合GB 26538—2011《烧结保温砖和保温砌块》MU5.0级标准要求。     

粉煤灰透水砖的制备研究

采用粉煤灰为主要原料进行透水砖的制备研究。探讨成型压力、烧成制度及骨料级配对制品抗压强度和透水系数的影响。结果表明,较适宜的工艺参数为:粉煤灰40%～50%、黏土25%～35%、废地砖20%～30%,废地砖粒径0.45～0.6mm,成型压力25MPa,烧成温度1050℃,保温时间1h,所制备的粉煤灰透水砖的抗压强度和透水系数分别为30.6MPa和1.08×10-2cm/s,满足JC/T945—2005《透水砖》标准要求。     

免烧结煤矸石透水砖的试验研究

研究以煤矸石为主要原料制备免烧结煤矸石透水砖,探讨了煤矸石粒径、煤矸石与水泥质量比、成型压力对免烧结煤矸石透水砖的透水系数和劈裂抗拉强度的影响。试验结果表明,较优工艺参数为煤矸石粒径为4.75～9.5 mm,煤矸石与水泥的质量比为3∶1,成型压力为4 MPa,采用该工艺参数所制备的透水砖性能较优,其透水系数为2.34×10-2 cm/s,劈裂抗拉强度为1.4 MPa。     

利用拜尔法赤泥制备烧结砖

以拜尔法赤泥为大宗原料制备烧结砖。采用正交试验法探讨烧结砖制备中的影响因素:m(赤泥)∶m(煤矸石)值、煤矸石细度、成型压力、烧结温度和烧结时间,结合实验结果及成本分析,最佳工艺参数为:m(赤泥)∶m(煤矸石)=75∶25,煤矸石细度为100目,烧结温度1000℃,保温时间120min,成型压力10～15MPa。在此工艺条件下制备的烧结砖各项性能指标符合GB5101—2003的要求,抗压强度达到MU20级。检测表明无明显碱溶出,XRD分析表明赤泥中的碱转化为稳定的钠铝黄长石。     

煤矸石烧结透水砖的试验研究

以煤矸石、黏土为主要原料,以膨胀珍珠岩为造孔剂,制备陶瓷透水砖。研究了原料的配比、烧成制度及膨胀珍珠岩掺量对煤矸石烧结透水砖性能的影响。试验结果表明,当煤矸石与黏土的质量比为7∶3,烧结温度为1050℃,膨胀珍珠岩掺量为80%,保温时间为30 min时,所制得的透水砖性能最优,其劈裂抗拉强度为3.75 MPa,透水系数为0.355×10-2cm/s。既实现了煤矸石的废物利用,又具有一定的经济效益。     

利用建筑陶瓷废渣制备硅酸盐蒸压砖的研究

以建筑陶瓷废渣为主要原料制备硅酸盐蒸压砖,探讨了骨料和石灰掺量、成型压力和成型用水量对制品性能的影响,通过正交试验确定了原料最佳配合比,利用XRD、SEM和EDS研究了制品强度的形成机理。结果表明,物料配比、成型用水量及成型压力皆对制品性能有一定的影响,按m(陶瓷废渣粉)∶m(石灰)∶m(骨料)∶m(引晶剂)∶m(水玻璃)=50∶15∶33∶2∶0.5配料,加18%水搅拌均匀,25 MPa下压制成型,饱和蒸汽1.2 MPa下恒温6 h制备而成的蒸压砖,其抗压强度达44.5 MPa;原料中的SiO_2与CaO水热反应生成托贝莫来石、CSH(B)和C-S-H凝胶等水化物,包覆在固体颗粒表面或填充在颗粒之间,相互交织连接形成了坚实的胶结体,由此构成了材料的整体强度。     

高碳粉煤灰透水砖的制备及性能研究

通过研究以高碳粉煤灰为主要原料制作的生态透水砖,讨论分析了原料的配合比、烧成制度、砖坯成型压力对生态透水砖性能的影响研究。试验研究表明:较适宜的工艺参数为:高碳粉煤灰掺量50%、黏土掺量50%、成型压力为20 MPa、烧结温度为1 065℃、保温时间1.5 h,所制得透水砖性能较优,其劈裂抗拉强度为5.36 MPa,透水系数为0.151×10~(-2) cm/s。既实现了废物利用、又具有一定的经济效益。     

赤泥-粉煤灰烧结砖抗压强度影响因素分析研究

为了解决赤泥堆积问题,采用赤泥、粉煤灰为原料制备烧结砖.研究了不同原料配比,不同成型压力以及在不同烧结温度和保温时间下的赤泥-粉煤灰烧结砖的抗压强度.通过单因素实验得出,赤泥掺量为70％,成型压力为19 MPa,烧结温度为1050℃,保温2 h时制得的烧结砖抗压强度最高,可达到20.1 MPa,且其他性能均符合GB/T...     

铁尾矿基免烧透水砖的制备及其性能研究

以细铁尾矿粉、粉煤灰、磷石膏和矿渣微粉为胶凝材料,电石渣为激发剂,羧甲基纤维素钠水溶液为胶粘剂,采用半干压成型法,结合恒温恒湿养护工艺制备铁尾矿基免烧透水砖。结果表明:胶材体系中掺入水泥有利于免烧透水砖力学性能的提高,水泥熟料中的C2S、C3S等可促进细铁尾矿粉胶材体系进行水化反应,且蒸汽养护可提高免烧透水砖的力学性能,最佳配比为m(细铁尾矿粉)∶m(矿渣微粉)∶m(粉煤灰)∶m(磷石膏)∶m(骨料)=30∶30∶10∶30∶300,使用60℃蒸汽养护,制备出28 d抗折、抗压强度分别为2.72、24.5 MPa、透水系数为3.1×10^(-2)cm/s的免烧透水砖,性能符合GB/T 25993—2010《透水路面砖和透水路面板》的要求。     

赤泥基发泡轻质保温材料的制备与性能研究

以赤泥为主要原料,辅以粉煤灰、粘结剂等经发泡、高温煅烧等工艺制备赤泥基发泡轻质保温材料,研究原材料配比、发泡剂掺量、烧结温度及保温时间等因素对其性能的影响规律,并分析其形成机理。结果表明,m(赤泥)∶m(粉煤灰)=10∶8,烧结温度为1150℃,保温时间为120 min,时,制备的赤泥发泡轻质保温材料的密度为479 kg/m³,抗折强度为0.41 MPa,抗压强度为1.15 MPa,导热系数为0.09 W/(m·K)。     

硅藻土-高岭土-粉煤灰复合多孔保温材料性能研究

针对多孔粉煤灰强度低、成型差和烧结温度高等问题,以硅藻土和粉煤灰为主要原料,高岭土为添加剂,采用发泡法和溶胶凝胶注模相结合的方法,制备了硅藻土-高岭土-粉煤灰复合多孔保温材料。研究了浆料泡沫掺量、烧结助剂、烧结温度、明胶含量以及固相含量对复合多孔保温材料性能的影响。结果表明:m(高岭土)∶m(硅藻土)∶m(粉煤灰)=1.5∶3∶10、泡沫掺量16%～24%、烧结助剂水玻璃3%,明胶3%,固相含量40%,950℃烧结温度下制备的复合多孔保温材料的孔隙率在85%以上,抗压强度为0.51～0.66MPa,导热系数为0.065～0.082 W/(m·K),表观密度为0.28～0.30 g/cm~3。     

复掺再生粗骨料-活性矿物料疏浚底泥透水砖的制备

以河道疏浚底泥为原材料,复掺再生粗骨料-活性矿物料制备疏浚底泥透水砖,通过正交试验研究再生粗骨料、活性矿物料对疏浚底泥透水砖抗压性能、透水性能的影响。结果表明,复掺再生粗骨料和粉煤灰时,疏浚底泥透水砖的最优配合比为：河道疏浚底泥20%、黏土20%、水泥10%、再生粗骨料20%、粉煤灰15%、水15%,按此配比制得的疏浚底泥透水砖抗压强度为36.05MPa,透水系数为1.22×10^-2cm/s;复掺再生粗骨料和硅灰时,疏浚底泥透水砖的最优配合比为：河道疏浚底泥20%、黏土20%、水泥10%、再生粗骨料20%、硅灰15%、水15%,按此配比制得的疏浚底泥透水砖抗压强度为36.89 MPa,透水系数为1.26×10^-2cm/s。     

利用矿山尾矿制作蒸压砖的试验研究

对利用矿山尾矿制作蒸压砖进行可行性试验研究,制得蒸压砖的密度为1900～2000kg/m3,原料配比为m(尾矿)∶m(石灰)∶m(石膏)=78∶20∶2,水灰比为0.15,蒸压制度:升温2h、恒温12h、自然降温3h,成型压力25MPa,抗压强度检测结果为:单块最小值为15.2MPa,平均值为17.5MPa,达到GB 11945—1999《蒸压灰砂砖》标准规定的MU15级砖的要求。     

机械造孔-静压成型法制备固废基免烧透水砖

针对当前免烧透水砖抗冻性差、易堵塞等问题和大宗工业固废规模化利用现状,以钢渣、粉煤灰、脱硫石膏为原料,采用新开发的"机械造孔-静压成型"法制备高性能固废基免烧透水砖。试验研究了原料配比对透水砖强度的影响,并测试了透水砖的抗冻性、耐磨性和透水系数等性能。结果表明,当钢渣、粉煤灰、脱硫石膏掺量分别为60%、30%、10%时,透水砖的28 d抗压强度达44.2 MPa,透水系数超过0.1 cm/s,20次冻融循环试验后抗压强度损失为7.5%,标准耐磨性试验后磨坑深度10 mm,均符合GB/T25993—2010《透水路面砖和透水路面板》要求。     

成型工艺对生活垃圾煤矸石烧结砖性能的影响

利用生活垃圾、煤矸石等制备烧结砖,通过改变成型工艺调整挤出成型的挤出压力、真空度和烧结温度来研究其对烧结砖性能的影响。在满足GB5101-2003《烧结普通砖》性能要求的前提下,确定其最佳挤出压力为2.5 MPa,真空度为-0.080 MPa,最佳烧成温度为1 050℃。     

利用建筑垃圾及高炉渣制备新型烧结砖的研究

以高石英含量的建筑渣土、建筑废玻璃和高炉渣为原料制备高性能烧结砖,研究了原料配比、物料含水率、烧结温度对烧结砖性能的影响。结果表明,原料配比为:建筑渣土80%、废玻璃9%、高炉渣11%,物料含水率13%,925℃烧结2 h时,烧结砖的抗压强度达89.37 MPa,24 h吸水率为16.64%,密度为1630 kg/m~3,性能符合GB/T5101—2017《烧结普通砖》规定的(MU30)要求。其中,建筑渣土为烧结砖骨架和主体,废玻璃助熔降低烧结温度,高炉渣可析晶强化,三种废弃物协同作用既降低了烧结砖的烧结温度,又提高了其性能。     

风积沙基烧结透水材料的制备

以风积沙为骨料、废玻璃粉为烧结粘结剂、污泥为赋形剂和造孔剂、黏土为助粘结剂,经高温烧结制备了风积沙基透水烧结材料。研究了风积沙掺量、废玻璃粉掺量、烧结温度和保温时间等因素对烧结材料透水率和抗压强度的影响。结果表明,当风积沙、废玻璃粉、污泥、黏土掺量分别为60%、15%、18%、7%,烧结温度950℃,保温时间50～60 min时,所制透水砖的抗压强度大于35MPa,透水系数大于17×10~(-3) cm/s。透水性和抗压强度符合JC/T 945—2005《透水砖》标准要求。     

骨料包裹层厚度的研究及其对多孔混凝土性能的影响

对复掺粉煤灰和硅灰制备多孔混凝土的性能进行了研究,采用蜡封法测定骨料包裹层厚度,结果表明:骨料包裹层厚度随浆体黏度、骨料粒径的增加而增加,随着成型外力的增加而减少;在相同骨料粒径和成型工艺下,随着骨料包裹层厚度的增加,多孔混凝土的抗压强度和透水系数也都会增加,其中,击实成型的骨料包裹层厚度在254~485μm之间,28 d抗压强度和透水系数分别在4.8~11.4 MPa和25~69 mm/s之间,插实成型的骨料包裹层厚度在390~545μm之间,28 d抗压强度和透水系数分别在2.1~5.8 MPa和44~95 mm/s之间。     

骨料级配和粉煤灰掺量对透水混凝土性能的影响

分别选取了不同粒径(2~5 mm、5~10 mm和10~15 mm)的骨料进行双粒级混合,在水灰比为0.32的条件下,调整粉煤灰掺量(10%、20%、30%)制备了目标孔隙率为18%的透水混凝土试件。并对试件的抗压强度、有效孔隙率以及透水系数进行了测试,得出了骨料级配和粉煤灰掺量对透水混凝土抗压强度和透水性能的影响规律。结果表明:当骨料混合比例m_(5~10 mm)∶m_(10~15 mm)=5∶5,粉煤灰掺量为20%时,透水混凝土性能最佳,抗压强度达到21.2 MPa,透水系数可达到1.45 mm/s。     

内燃型烧结广场砖制备及性能试验研究

以沈阳地区的煤矸石、页岩为主要原料,通过研究原料粒径比对烧结广场砖坯体干燥和烧结裂纹的影响,确定了原料的粒径组成范围;通过改变粒径比、煤矸石掺量、成型压力、烧结温度和保温时间,探究烧结广场砖抗压强度和吸水率的变化规律。结果表明:原料粒径比为a(35目-100目):b(100目)=1:2、煤矸石掺量为60%、保温时间为3h条件下,制备的煤矸石烧结广场砖抗压强度为38.5MPa,吸水率为11.2%。