宝钢开发出冷轧带钢多功能检测系统

最近，宝钢自主开发出了冷轧带钢多功能检测系统，可自动检测出孔洞、边裂等冷轧带钢表面缺陷，填补了国际空白。目前，宝钢已具备了从炼钢到冷轧的全流程在线检测能力，质量控制水平进一步提高。相比第一代检测装置，多功能检测系统更实用、更具优越性，不仅可探测孔洞、边裂、中心线偏离等缺陷，还增加了带钢测宽功能。此外，通过与生产系统全线连通，系统在图像及数据处理、离线操作等方面也进一步完善。     

宝钢开发出冷轧带钢多功能检测系统

最近,宝钢自主开发出了冷轧带钢多功能检测系统,可自动检测出孔洞、边裂等冷轧带钢表面缺陷,填补了国际空白。目前,宝钢已具备了从炼钢到冷轧的全流程在线检测能力,质量控制水平进一步提高。相比第一代检测装置,多功能检测系统更实用、更具优越性,不仅可探测孔洞、边裂、中心线偏离等缺陷,还增加了带钢测宽功能。此外,通过与生产系统全线连通,系统在图像及数据处理、离线操作等方面也进一步完善。去年,该系统在宝钢分公司1550机组率先投运,运行一年来,该系统稳定、可靠,目前已成功推广到宝钢分公司冷轧厂、     

多级图像分类系统在硅钢冷轧表面缺陷检测中的应用

针对硅钢冷轧生产过程中带钢表面缺陷的特点,采用一种基于专家经验和决策树分类器的多级带钢表面缺陷图像分类系统,包含训练集与测试集的采集、特征提取、专家经验训练分类器、决策树分类器等。实际应用表明,该系统能较好地识别结疤、重皮、孔洞和边裂等严重缺陷图像,提高了武钢硅钢冷轧生产过程的自动化水平。     

Q235B带钢边裂分析

通过对带钢Q235B边裂缺陷进行检验和分析,认为造成此次带钢边裂的主要原因是铸坯边部细小裂纹、深振痕、皮下气泡、针孔以及轧钢划伤引起的,通过采取措施减少铸坯边部缺陷和划伤,可以减少边裂缺陷。     

冷轧板孔洞缺陷原因分析和控制

针对冷轧板生产过程中出现孔洞,边裂等缺陷,利用表面质量检测仪检测检查热轧基板与实物情况对比的方法分析了孔洞缺陷产生的原因,提出了解决措施,有效控制了孔洞缺陷的产生和危害。     

热轧带钢Q235B边裂缺陷成因及控制

通过对热轧带钢Q235B边裂缺陷进行检验和分析,认为造成带钢边裂的主要原因是快换中包期间连铸拉速陡然变化时,各工艺参数不匹配,铸坯角部过冷,在振痕波谷处产生角部横裂纹,这些横裂纹在后续工序中进一步恶化,最终演变为边裂缺陷.采取优化后的连铸工艺可有效改善板坯角部横裂纹,消除热轧带钢边裂缺陷;同时板坯角部缺陷经修磨后再轧制可避免边裂缺陷产生.     

冷轧带钢来料断面对张应力与出口断面的影响

为了降低冷轧带钢的横向同板差,通常需要采用紧边轧制工艺,带钢边部处于大拉伸应力状态,很容易引起边裂或断带。提出一种冷轧带钢来料横断面形状的简单描述方法,以热轧来料横断面参数作为输入参数,采用板形模拟软件分析了来料断面形状的两个关键参数对带钢出口张应力与出口断面形状的影响规律。模拟结果表明,减小热轧来料边部15和40mm处凸度值C_(15)和C_(40),改善热轧带钢边部减薄,不仅有利于减小冷轧带钢横向同板差,而且可以改善带钢边部残余拉应力,从而减小冷轧带钢边部张应力,有利于避免第一道次带钢发生边裂与断带事故。     

热轧不锈带钢边裂原因分析及防止措施

阐述了影响奥氏体不锈钢可加工性的主要因素,分析了热轧不锈带钢时产生边裂的原因,提出了防止边裂的工艺措施。     

先进高强钢常见缺陷成因分析与控制

介绍了先进高强钢的种类以及缺陷的特殊性,分析了其生产过程中最容易产生的表面黑点和边裂两类缺陷产生的根本原因,并提出了控制措施。认为黑点缺陷是热轧氧化铁皮酸洗不净造成的;而连退带钢边裂缺陷遗传自酸轧边裂。热轧氧化铁皮黑点缺陷可以通过加大破鳞机延伸率并优化酸洗工艺参数进行控制;边裂缺陷可通过在ODS订单设计系统中建立双切边路径,有效阻断边裂缺陷的遗传性,消除断带事故,确保先进高强钢边部质量。     

Q195带钢边裂缺陷的分析与控制

针对通化钢铁股份有限公司生产热轧Q195带钢过程中存在边部裂纹缺陷的难点问题,通过对边裂的统计分析、原料坯的成分检验,对其形成原因及机理进行了研究.结果表明:原料坯中C、Mn、Si等元素的含量对热轧带钢边裂缺陷的影响明显,采用了钢水成分调整工艺措施后,有效地控制了带钢边裂质量问题.     

1 580 mm精轧机组大凹辊控制硅钢板形的研究及实践

热轧硅钢断面轮廓对冷轧横向厚差有重要影响,尽可能减小热轧硅钢边降有利于减小冷轧成品横向同板差。为了改善热轧硅钢边降较大、轧制周期短的问题,在1 580 mm精轧机下游F5～F7机架尝试使用大凹辊辊型,总结了大凹辊辊型应用前后热轧硅钢断面板形指标、冷轧横向同板差和工作辊磨损改善情况,分析了大凹辊辊型对硅钢边降和轧辊磨损的影响。实践发现使用大凹辊辊型可有效延长轧制千米数,减小轧制末期硅钢边降,改善冷轧成品横向同板差。     

四辊六辊冷连轧机边降控制技术

针对冷连轧机带钢边降板形控制问题,建立了四辊和六辊轧机的辊系三维有限元模型,从辊系的受力和变形角度出发,分析了产生带钢边降的原因及其组成。研究分析厚度、压下率和变形抗力等因素对带钢边降的影响。通过在四辊冷连轧机上采用单锥度辊和VCR支持辊的辊型配置进行边降控制,可以有效降低带钢边降,减小带钢凸度,满足对带钢质量的要求,并可以降低轧机为控制边降而新建和改造的投资成本。     

单锥度辊冷连轧机的板形调控特性

 为了拓展宽幅硅钢等对边降有特殊要求的高端产品的规格,提升某1700mm冷连轧机组的带钢边降控制功能,克服生产中存在的单锥度辊窜辊行程小、窜辊功能使用不充分、边降波动明显等问题,对单锥度工作辊辊形及边降控制窜辊策略进行了研究,提出了单锥度辊边降控制段的设计方法。运用ANASYS 9.0建立了单锥度辊轧机三维有限元仿真模型,分析了轧机的板形控制特性。采用影响系数法,建立了冷连轧静态综合分析数学模型,研究了来料厚度波动和来料硬度波动对冷连轧机生产产生的影响。通过分析可以看出：单锥度辊轧机通过工作辊窜辊可增强其辊缝横向刚度,提高了轧机克服来料波动能力和轧制的稳定性。现场轧制试验表明：采用该单锥度辊及窜辊策略,带钢边降由14.9μm下降至7.5μm,边降波动被控制在±5μm范围内,边降波动得到了一定的抑制。     

热轧辊型技术对冷轧钢卷局部突起缺陷的抑制

为解决由热轧带钢不良断面形状遗传到冷轧带钢而引起的钢卷局部突起缺陷,在分析猫耳形磨损辊型对热轧带钢断面形状不良影响的基础上,提出了以抑制热轧带钢边部增厚和局部高点相对高度为目的的工作辊余弦辊型.模拟计算和实验表明,余弦辊型明显改善了带钢断面形状、降低了边部增厚和局部高点的相对高度,解决了冷轧钢卷局部突起缺陷问题,并为现场解决类似问题提供了新思路.     

热轧带钢窜辊策略与综合辊型的研究及应用

 研究了热轧带钢窜辊策略对轧辊综合辊型的影响,建立了窜辊策略的多目标优化模型。综合考虑轧辊磨损、热凸度和原始辊型,仿真研究窜辊策略对轧辊综合辊型的影响,提出中部平滑和边部平滑2个评价指标;以所有带钢的平均中部平滑指标和平均边部平滑指标为优化目标,带精英策略的非支配排序遗传算法（NSGA-Ⅱ）为优化算法,建立基于轧辊综合辊型仿真的窜辊策略的多目标优化模型。仿真计算得到窜辊分散轧辊磨损和热凸度的效果,发现变行程窜辊能获得无局部猫耳的“餐碟型”综合辊型,有利于实现自由规程轧制。工业生产验证了优化窜辊策略和相关模型的有效性,显著改善了板形质量,延长了轧制计划公里数。     

冷轧带钢针孔在线检测系统设计与应用

介绍一套基于光电检测技术的冷轧薄带钢针孔在线检测系统,该系统可有效识别直径≥15μm的针孔。高亮度LED光源照射在带钢上表面,光电接收器对透过针孔的光线进行汇聚,再被光电倍增管接收,转化为电信号,信号处理电路对电信号进行识别分类,最终由采集卡采集;边部针孔检测模块对边部进行精确跟踪和遮挡,保证系统在趋零盲区情形下实现边部针孔检测。运行证明,系统具有较高的实时性、可靠性和精确性。     

UCM冷连轧机边降控制工作辊辊形优化

国内大量应用的1 700 mm以下的UCM冷连轧机组不具备工作辊窜辊功能,只能依靠工作辊边部辊形设计对硅钢板带进行边降控制。提出了针对UCM冷连轧机的工作辊端部辊形设计方法,在大幅提高边降控制能力的同时,通过边部保护段的设计有效减少断带风险。辊形曲线有利于轧辊磨削,避免轧辊表面质量对带钢表面造成影响。充分利用工作辊与中间辊弯辊的板形调控特性,使用高效实用的弯辊力组合板形控制方法,对轧制过程中产生的二次和四次板形缺陷实施快速精确的控制,在控制硅钢边降的同时很好地抑制板形问题,具有重要的研究价值与推广前景。     

马钢热轧CSP锥辊使用技术

随着硅钢产品板形质量要求日趋严苛,冷轧工序对热轧带钢板形要求也越来越高,其中边降是硅钢板形中的一项重要指标。针对CSP同宽轧制引起带钢边部减薄严重、成材率低等问题,开发了边部带锥度的非对称工作辊边降控制新技术。分析了CSP辊形配置的板形控制特点,并在下游机架引入了锥度工作辊辊型,介绍了锥辊边降控制原理以及主要特征参数的设计方法。结果表明,新辊型配置方案投入现场连续应用后,明显改善了带钢边降控制效果。     

电工钢边缘降控制研究

以马鞍山钢铁集团公司电工钢板形优化控制研究项目为背景,系统地研究了热轧、冷连轧和单机架轧机在电工钢生产过程中的边缘降控制问题.通过现场数据采集、工况数值模拟计算和工业化大生产试验,设计出适用、合理的电工钢板形控制的辊型优化曲线,满足了不同工序、不同机型的板形控制策略要求,解决了电工钢板形质量问题,取得了显著的经济效益.     

基于Labview和机器视觉的带材对中控制系统

文章给出基于Labview平台开发的机器视觉带材自动对中系统。该系统提出了基于光源透射式的对中控制,即光源在带材下方,其光线投射到带材的下表面,而相机安装在带材上方采集带材的边部信息,图像检测系统检测出带材的偏移量,然后将该偏移量传送给PID控制模块,该模块提供控制信号给伺服电机,以此实现带材的对中功能。现场应用结果表明该系统是一个稳定可靠的对中系统。