机床工艺系统综合效应的稳定性分析

本文论述了机床工艺系统同时存在再生效应，切入效应以及切割力随切削速度增加而减小的切削力下降特性情况下，机床工艺系统稳定性极限条件的公式推导以及稳定性域的判别，揭示了这三种效应之间内在的关系，以及对稳定性域的影响，从而为提高机床工艺系统的抗振能力和稳定性，提出了理论依据。     

变速切削系统稳定性的试验研究

机械加工过程中产生的振动是影响机械产品加工质量和机床切削效率的关键技术问题之一。对机械加工振动实行有效控制是开发FMS和CIMS等现代化制造技术所必须解决的重要问题。机械加工过程中是否有振动产生取决于机床结构的动态特性和切削过程的动态特性,切削参数是影响切削过程动态特性的重要因素,因此人们提出利用时变机床主轴切削(简称变速切削)来控制振动。     

机床工艺系统综合效应的稳定性分析

本文论述了机床工艺系统同时存在再生效应、切入效应以及切削力随切削速度增加而减小的切削力下降特性情况下,机床工艺系统稳定性极限条件的公式推导以及稳定性域的判别,揭示了这三种效应之间内在的关系,以及对稳定性域的影响,从而为提高机床工艺系统的抗振能力和稳定性,提供了理论依据.     

高速主轴系统切削稳定性预测及影响因素分析

高速主轴系统切削稳定性直接影响产品的表面加工精度和切削系统的使用寿命,是评价高速主轴系统性能优劣的重要因素,而研究影响切削稳定性的因素并制定提高稳定性的合理途径同样也受到关注。提出从稳定性评价准则及系统频响函数的不同求解方法入手,分析无条件稳定区和有条件稳定区的影响因素,总结出系统所受激励、主轴转速及系统结构是影响切削稳定性的重要因素。以德国GMN高速主轴系统为例,在采用5自由度轴承受力与变形关系模型模拟角接触球轴承和分布式弹簧模型模拟主轴-刀柄-刀具结合部的基础上,建立完整高速主轴系统通用有限元模型;利用三维稳定性叶瓣图、极限切削深度和叶瓣交点随参数的变化曲线表征切削力幅值、转速及阻尼比等参数对切削稳定性的影响规律,为优化加工工艺、提高系统切削稳定性提供理论依据。     

数控机床进给系统的稳定性分析

讨论了数控机床进给系统中因运动部件转动速度较低，产生爬行现象的自激振动机理；通过对进给系统建立运动模型，导出振动方程，并对爬行现象进行了理论分析。在虚拟仿真软件ADAMS中进行机床爬行的运动仿真，能得到理想的效果。     

工艺系统刚度主轴方位对切削稳定性的影响

机床工件一刀具工艺系统存在显著的薄弱环节,如细长镗杆或支承部件悬伸过长,造成切削时产生颤振。由镗床结构可知镗杆主轴有两个对称键槽,其截面有两个惯性矩的主轴线,如图1所示。镗杆在X1方向的弯曲刚度比在X2方向的低,因此,镗床的振动可简化成镗杆在X1和X2方向上两个自由度的影响。对于这样的工艺系统,保持其它条件不变,只改变镗刀相对于镗杆主轴键槽孔的角位置,即工艺系统刚度主轴X1(或X2)的方位,将提高切削过程的稳定性[1]、[2]。 一、试验装置与测试方法 试验在CA6140普通车床上进行。车刀装在细长型削扁刀杆上,如图2所示。图中,Y…     

刚度主轴方位对工艺系统稳定性影响的实验研究

本文把再生、滞后两种效应与耦合效应结合起来,并就车削自激振动中对三种效应共同存在作用的情况下,做了大量的实验研究,得出了工艺系统小刚度主轴在一定方位时,存在两个不稳定区的结论。     

弹性凸轮系统参激振动稳定性分析

将多尺度法与Ｆｏｕｒｉｅｒ级数展开相结合,分析了单自由度线性周期时变弹性凸轮系统的参激振动稳定性问题,导出稳定性边界临界曲线的近似解析解,指出在频率比ω０／ωｎ＝２／ｋ（ｋ＝１,２,…）处存在着不稳定区域。通过实例对不同凸轮运动规律及不同运动时间分配进行分析计算,得出相应稳定区域图,发现后者对系统稳定性影响远甚于前者,增大阻尼比可大大改善系统稳定性。最后,直接对方程数值积分证实所得近似解析解的正确性。     

微机综合测量系统的误差因素分析

分析了采用微机综合测量系统检测机械零件尺寸及形位误差时的主要误差因素,并提出了消除或减小误差的方法。     

柔性结构铣削时滞工艺系统的稳定性理论与实验研究

正加工振动失稳现象普遍存在于实际切削过程中,造成加工质量的下降与成本的增加。为了避免振动的发生,达到高效、高精的要求,需要深入系统地分析引起失稳的各类因素,包括多模态、耦合、多时滞等。为了揭示这些复杂因素对加工过程稳定性的影响规律,本文基于大量的试验研究,对加工振动过程中普遍存在的这类问题进行深入细致地分析,提出了一些有针对性的建模、计算方法,并试图给出客观合理的解释。围绕薄壁、柔性结构零件加工中的稳定性问题,本论文从切削振动机理、刀具、工件结构等不同方面开展了以下工作。指出了切削加工过程中经典动力学模型稳定域理论和试验结果存在着巨大的差别,这一差别不仅存在于低速切削情形     

云台稳定性分析及结构优化

基于Workbench模态响应面优化方法,针对机载云台的振动导致的稳定性问题进行分析研究。使用敲击法测量了某机器人上的云台的固有频率。并测量带有激振源的情况下云台的激振频率,试验表明该机器人机载云台失稳的主要原因是发生了共振。为证明实验方法的可靠性,以仿真计算为依据,再以实验数据作对比,两者误差在10%以内。为避免共振以提高结构稳定性,使用响应面法对云台进行仿真分析,根据仿真数值对样机进行改进并实验,研究结果表明优化后云台有效避免了低阶共振。上述的研究方法与成果能够应用于不同结构的机载单自由度云台机器人的减振工作。     

轧机自激振动诊断和结构动力学修改

轧机是计算机控制的复杂机电系统。由于设计问题、结构损伤或系统故障,在某种条件或干扰下,可能产生持续自激振动。轧机的这种运行故障严重影响产品质量,损坏设备,甚至使生产中断。提出一种基于多参数同步综合测试、系统辨识和动力学分析与修改的综合方法,从试验与理论上分析了轧机产生自激振动的原因与消除方法。在研究的工程实例中,由辊缝位移传感器安装结构的动力学特性造成辊缝位移信号的响应延迟,引发板厚液压控制系统(AGC)非线性自激振动,从而产生整机持续的剧烈强迫振动。通过结构动力学修改,最大限度地减小位移反馈信号的延迟时间,大幅度地提高了系统的闭环稳定性,消除了正常工作条件(或正常扰动)下的自激振动,从而保证了轧机高效、稳定地工作。     

一类碰撞振动系统周期运动的全局稳定性

一类碰撞振动系统周期运动的全局稳定性耿厚才（青岛建筑工程学院２６６５２０）１力学模型力学模型如图１所示，撞块放于支架上，振动体在扰力Ｆ０ｓｉｎ（ωｔ＋φ）作用下在铅直方向作受迫振动，当振动体向上运动与静止的撞块接触时发生碰撞，撞块跃起然后又落在支架...     

转轴-可倾瓦-密封系统振动稳定性测试分析

针对现场实测振动数据表明转轴-可倾瓦-密封系统存在的振动失稳问题,从可倾瓦参数的理论模型、汽流激振力、进汽方式、运行参数、轴承载荷、安装工艺等角度分析转轴-可倾瓦-密封系统振动失稳的原因,并深入讨论转轴-可倾瓦-密封系统振动稳定裕度问题,提出用对数衰减率、系统阻尼、系统抗定常干扰界限值来描述系统的稳定性。     

钻井系统黏滑效应的非线性稳定性研究

为了得到一种更准确的预测钻井系统黏滑振动稳定性的方法,建立了钻井系统的无限维模型.采用模态分析方法得到了钻柱各模态的稳定边界,分析了边界内外的振动特性.结果表明,钻柱稳定性取决于钻柱的切削参数以及接触应力.     

液压系统爬行现象分析与应对措施

在液压系统中，由于流进或流出执行元件（液压缸、液压马达）的流量不稳定，出现间隙式的断流现象，使得执行机械的运动产生滑动与停止交替出现的现象，称为爬行现象。它是由于摩擦力的特性而产生的一种自激振动，一般只在低速时产生。     

非线性振动输送机系统振源实验与分析

介绍了选择振动电机为非线性振动输送机系统激振源与动力源,对两振动电机在该系统中的自同步问题进行了分析与实验,得出了实现自同步需采取的工艺措施与注意事项。     

非线性振动输送机系统振源实验与分析

文中介绍了选择振动电机为非线性振动输送机系统激振源与动力源,对两振动电机在该系统中的自同步问题进行了分析与实验,得出了实现自同步需采取的工艺措施与注意事项。     

基于系统稳定性的可靠性分析研究

从控制理论的角度出发，认为“可靠性”本质上是产品功能的稳定性问题，同时给出了基于稳定性的产品可靠性分析的定量方法与定性方法。进一步结合机械可靠性设计理论作了具体分析。