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为解决固定式阴极工作齿加工大口径、变缠角的深槽膛线导致膛线加宽,产生"塌壁"的问题,设计了新型的随动式电解加工阴极总体结构,介绍各部件的功能,使阴极工作齿随炮管膛线缠角的变化而变化,通过数控程序实现任意缠角的膛线加工,解决了膛线"塌壁"问题,提高了膛线的加工精度,随动式阴极结构的设计为加工大缠角深槽炮管膛线提供了一种可行的方法. 相似文献
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基于Ansys的电化学加工辅助阴极设计 总被引:3,自引:0,他引:3
根据电化学加工极间间隙电势分布的拉普拉斯方程,提出了一种阴极设计算法-误差调整法。该算法的实现主要采用了Ansys有限元计算软件。计算结果表明:该法计算迭代次数较为适当,对于精度要求不高的电化学加工阴极设计,基于Ansys的辅助阴极设计有效可行。 相似文献
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根据电化学加工极间间隙电势分布的拉普拉斯方程,本文提出了一种阴极设计算法:误差调整法。该算法的实现主要采用了Ansys有限元计算软件。计算结果表明:该法计算迭代次数较为适当,对于精度要求不高的电化学加工阴极设计,基于Ansys的辅助阴极设计有效可行。 相似文献
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针对传统展成法加工直齿面齿轮周期长、成本高及成形法批量生产存在的质量精度低等现象,提出一种高精度直齿面齿轮电解加工阴极整体结构设计方法。首先,根据直齿面齿轮的齿面方程,利用截面放样法对齿面建模点进行合理规划,并基于网格划分方式,利用平衡间隙设计理论建立相应的阴极刀具型面模型;其次,采用反流式设计阴极流道以提高工作效率及加工精度;最后,在设计阴极刀具型面和流道型腔结构的基础上,设计了一体化电解加工装夹系统。通过电解加工直齿面齿轮的加工实验,获得了表面粗糙度值小于Ra1.6μm、综合精度为IT9级的直齿面齿轮制件,从而验证了该设计方法的可行性。 相似文献
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提出了展成电解加工的内喷式阴极设计原则。对用于直纹面扭曲叶片整体叶轮加工的阴极进行了结构设计.推导了底板尺寸计算公式。 相似文献
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由于电解加工受电化学、电场、流场等多种因素的交互影响,阴极的形状并不是工件形状的简单拷贝,因此往往要对阴极进行反复修整。为提高七工位复杂型腔电解加工的精度和阴极设计周期,进行了不添加磁场、镶嵌聚磁磁路的电解加工装置及夹具的设计。采用按工件型面等间隙缩小设计的整体阴极进行电解加工试验。经切片测试分析显示,添加聚磁磁路较不加磁场的工件成形精度提高33.3%,表面粗糙度值达Ra0.16μm。结果表明:聚磁技术是减少阴极设计周期、降低成本、提高电解加工精度的一条有效途径。 相似文献
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针对刻槽和扩孔需提高加工效率和改善表面粗糙度的问题,采用固定阴极立式布局方式设计电解加工装置.通过设计聚液套和分液锥帽保证流场均匀;采用杠杆使导电板在弹簧的作用下紧紧压住工件保证接电可靠;采用带动定心功能的锥形夹具装夹保证工件和阴极;夹具中采用垫块粗调和螺纹细调配合使用,使该装置具有一定的加工范围;根据加工对象的槽宽、槽深确定阴极工作条的宽度,设计了刻槽和扩孔阴极各一套.通过更换夹具和阴极,可完成多种口径和长度零件的刻槽和扩孔加工. 相似文献
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UG二次开发在炮管膛线电解加工中的应用 总被引:2,自引:0,他引:2
为解决大缠角深槽混合膛线电解加工阴极制造难度大、研制周期长的问题,在Visual C++6.0环境下进行了UG二次开发,通过建立炮管毛坯和阴极工作齿模型,编写程序,以UG二次开发的方法进行模拟加工。实验表明:以计算机辅助设计的方法设计阴极,是减少试验工作量,缩短阴极工作齿的设计周期,提高研制效率的可行途径。 相似文献
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针对传统展成法加工直齿面齿轮存在加工周期长、成本高以及批量生产精度低的现象,提出一种高精度直齿面齿轮电解加工阴极结构设计方法。利用截面放样法对直齿面齿轮齿面建模点进行合理规划并基于此网格划分方式利用平衡间隙设计理论建立相应阴极刀具型面模型;其次采用反流式方式设计阴极流道,提高工作效率及加工精度;最后设计一体化电解加工装夹系统。通过电解加工试验,获得了表面粗糙度在1.6 μm以下、具有综合精度为IT9级的直齿面齿轮制件,验证了该设计方法的可行性。 相似文献
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以小孔内壁为加工对象,设计螺旋型刃阴极,研究电解加工小孔径内壁螺旋形结构成形规律。分析了小孔径内壁螺旋槽电解加工成形基本理论,设计并制作了螺旋形阴极;基于ANSYS软件进行电场仿真,分析不同加工间隙和电压时的电场分布情况;利用FLUENT软件分析不同初始加工间隙时的流场分布情况,通过流场分析优化了阴极结构,解决了由于存在涡流现象导致加工质量差的问题;通过正交试验分析各参数对加工结果的影响规律。采用优化参数加工所得螺旋槽最大深度为0.672 mm,误差为0.017 mm,表明数控电解加工小孔径内壁螺旋形结构切实可行。 相似文献
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针对火炮炮管大缠角混合膛线电解加工中阴极研制周期长、设计难度大的问题,采用Visual C 对阴极工作齿按弹道方程运动生成膛线的过程进行了数值模拟,建立了阴极工作齿的三维模型和膛线加工模型,给出了该模型的求解算法.模拟初始化阴极工作齿齿长、切进角,模拟膛线生成并给出切片上点的数组,与设计值比较,反馈修改阴极工作齿的设计参数,直到线型合格.最后给出了优化结果. 相似文献