SPA-H热轧窄带钢的研制和工艺优化

介绍了天铁集团SPA—H热轧窄钢带的研制开发和生产实践，通过生产工艺优化，解决了铸坯表面凹陷、裂纹，钢带表面氧化铁皮压入、冷弯开裂和个别炉次强度偏低等一系列问题，使钢带各项性能达到用户要求。     

导辊裂纹产生原因分析及消除方法

通过对导辊的状况、导辊材料、热疲劳等因素的分析，找出了导辊裂纹产生的原因是；材料热物理性能偏低，以及导辊制造过程中所存在的缺陷。提出消除纹的方法是：提高导辊材料的导热性和严格控制导辊生产质量，并进行适当热处理以消除残余应力。     

鞍钢SM490A热轧带钢组织性能控制研究

针对SM490A热轧带钢出现冷弯裂纹、延伸率偏低等性能问题进行了分析研究,确定了合理的化学成分范围、冶炼工艺和轧制工艺制度.     

连铸板坯中心裂纹的成因及控制

根据连铸机检测结果和生产记录,对太钢集团临汾钢铁有限公司的连铸板坯中心裂纹产生的原因进行了分析。并提出了相应的改进措施及建议。分析表明：板坯中心裂纹的形成主要是因为连铸机扇形段的辊子开口度变化严重。导致铸坯鼓肚,产生中心裂纹;连铸拉速波动较大,浇注温度偏高且不稳定。导致柱状晶发达和中心偏析加重,明显促进了板坯中心裂纹的产生;mMn／mS和mMn/mSi偏低,铸坯中夹杂物较多。造成铸坯开裂。     

HRB335热轧带肋钢筋搭焊后σb偏低且断口呈脆性原因浅析

本对HRB335热轧带肋钢筋(．以下简称钢筋)搭焊后极限强度σb偏低且断口呈脆性的分析表明,钢筋弯曲的弯心太小,使钢筋内径的弯曲内侧产生微裂纹,在抗拉时形成应力集中,导致σb偏低且断口呈脆性,这种脆性断口与因焊接热影响造成的脆性断口有本质区别。通过试验,找到了解决搭焊后σb偏低且断口呈脆性的办法。     

A105连铸坯表面横裂纹形成原因分析

应用配有能谱仪的场发射扫描电镜分析了A105钢中裂纹处及基体内残余元素Cu、As和Sn以及P含量.应用Thermo-Calc热力学计算软件计算了A105钢的主要析出相以及钢液中P含量随固相质量分数变化关系.应用Gleeble 1500热模拟试验机对A105钢的高温热塑性进行了研究.发现P偏析是该钢产生横裂的主要原因,残余元素Cu、As和Sn在晶界的偏聚加剧了裂纹的形成,矫直温度偏低加速了裂纹的扩展,而裂纹的形成可能与AlN的析出无关,因为析出的AlN很少.     

HPB300小方坯裂纹成因分析及控制

采用工艺调查结合铸坯低倍分析方法,对武钢集团昆明钢铁股份有限公司HPB300小方坯裂纹成因进行了研究分析,结果表明:导致铸坯产生裂纹的主要诱因为硫含量偏高(w(S)0.030%),降低了钢的临界应变值;碳含量偏低(w(C)=0.12%~0.17%),造成坯壳薄弱处应力集中,增加了铸坯表面裂纹及凹陷的敏感性;连铸过程钢水过热度偏高(平均33℃)、冷却强度偏大(二冷比水量1.92L/kg)、拉速偏慢(2.12m/min),导致铸坯表面温度梯度增大,裂纹敏感性加剧。针对上述诱因,对化学成分、钢水过热度、二冷比水量、拉速等工艺参数进行了优化,铸坯质量显著改善,裂纹发生率由9.5%降至0.2%,中心裂纹完全消除,角裂、中间裂纹缺陷级别降至0.2级。     

42CrMo4高强结构件金属注射成形缺陷形成机理研究北大核心

针对超高强度合金钢42CrMo4合金注射成形(MIM)过程中的缺陷形成机理进行了研究和讨论。结果表明:金属注射42CrMo4合金微观组织中包含大量的孔隙及部分裂纹,原因是在注射过程中黏度体交汇产生过冷后粘结缺陷,脱脂过程中,黏度体不能完全融合,粉体间孔隙形成黏度体之间的分界线。烧结驱动力偏低的情况下,后续冷却收缩过程中缺陷被放大,形成内部孔洞与内裂纹。     

硅砖中裂纹的成因及其分析

制品受到热冲击后内部会出现热应力，当热应力过大时制品中会产生裂纹。硅砖中裂纹包括表面裂纹和层裂。表面裂纹又分为横向裂纹、竖向裂纹和网状裂纹。通常层裂和竖向裂纹是机压所致，横向裂纹和网状裂纹是烧成造成的。影响裂纹生成的主要因素是烧成和机压，但与生产过程有关的其它因素的作用也不容忽视。     

在钢丝的拉拔过程中表面横裂的生成和消除解析

表而裂纹对要求高疲劳特性的弹簧钢是致命的，拉拔线材的表而裂纹对产品质量有重要影响，这类裂纹源自线材在卷取和运输过程中的不良操作。笔者在多道次的不锈钢线材拉拔中，用模拟表而横裂的方法从试验和FEM解析两方而调查了裂纹缺陷的生成和消除。若反复拉拔带有表而裂纹的线材，在压力的作用下，裂纹就轴向变长变细且很小；若反复拉拔带有轴向裂纹的线材，裂纹就变成了检测的标记，此标记是裂纹凹陷在宽度上延伸而成。无论怎样，残留的轴向裂纹会危害产品质量，故必须对此线材进行剥皮处理。