异形销孔零件机器人装配作业的分析

提出了任意凸形销孔零件及多凸形销孔零件的装配策略,并研制了带有力功能机器人末端微操作器和ＰＵＭＡ５６２机器人组成的装配系统。实验结果表明,本装配系统能完成任意凸形销孔零件沿任意方向的装配作业。     

容差柔顺手的设计与研究

分析了机器人手爪刚度对轴孔装配作业中装配力的影响,在此基础上设计了一种原理和结构全新的柔顺装配装置一容差柔顺手,并在ＰＵＭＡ－２６２机器人上,完成了精密配合轴孔的装配作业。     

一种小型定位装配机器人的设计和研制

通过对定位装配机器人的功能分析,对一种小型定位装配机器人进行了总体设计．按照总体设计要求使用Pro／E软件对机器人的定点移动单元、零件抓取单元和定位装配单元进行了详细设计．通过材料选型和加工研制开发了小型定位装配机器人．对该机器人进行了局部单元测试,验证了局部设计方案的合理性和有效性,并通过指定任务测试验证了该机器人的多功能特性和可靠性．     

一种基于力传感器机器人装配作业的研究

介绍了一种具有力觉功能的新型机器人二自由度平面微操作器，研制了具有四种选择细分数功能ＦＲＭＷ高细分驱动器，ＦＰＭＷ与普通工业机器人ＰＵＭＡ５６２组成宏／微操作器系统，在开发的基于力／力矩信息的平面搜孔软件的指挥下，机器人宏／微操作器系统成功完成了精密轴孔装配作业，平均装配时间４．２秒。     

基于虚拟手工装配的动作生成机制研究

就虚拟装配技术及手工动作分析的现状提出基于虚拟手工装配的动作生成机制的研究，给出了动作生成机制研究的总体方案，即根据零件的状态参数及装配要求来确定零件的装配顺序，然后分解每一个装配过程需要的手工动作，直至分解成手指关节的基本运动单元，再根据手臂手指基本动作的标准时间确定一个操作动作的时间，进而确定整个装配过程的时间，同时形成一套标准的操作程序。最后，对于虚拟手工装配动作的自动生成机制在模拟手工装配和机器人动作研究等领域的应用前景作了预测。     

6—RTS并联机器人对中装配调节控制量计算方法

探讨6－RTS并联机器人在装配对中的应用。提出了对中装配机器人调节量的计算方法。通过6－RTS并联机器人逆位置分析和误差分析,分别对其机器人的初调量和微调量进行计算,以获得较高的装配对中精度。     

基于机器视觉的机器人装配位姿在线校正算法

为了解决柔性夹具夹取异形零件过程中工件与夹具相对位置具有不确定性的难题,提出基于机器视觉的机器人装配位姿在线校正算法. 通过图像预处理及零件表面特征提取,建立工件位姿向量. 通过系统建模、误差分析及函数拟合,将工件位姿校正量分解为原始位姿差、旋转引入位姿差及残余位姿差三部分,将三部分位姿差进行线性组合作为零件位姿误差补偿量反馈给机器人,以引导机器人完成装配. 为了验证算法的有效性,以涡旋式汽车空调压缩机动盘装配为例,设计机器人手眼装配系统进行实验. 实验结果表明,该系统能够保证校正后的零件位姿与目标位姿角度偏差和x及y方向位置偏差分别小于0.6°和0.6 mm,平均装配时间小于20 s,实验过程中装配成功率达到99.67%.     

系列产品的参数化造型与自动拼装

结合国家“八五”项目“重型数控机床模块化设计与制造系统”，在Ｉ－ＤＥＡＳ ＶＩ－ｉ环境下研究并实现了零件的参数化造型与自动拼装。通过创建特征而记录整个设计过程。一个特征对应多个数据文件，从而生成不同规格零件的实体模型来实现参数化的目的。根据零件在装配中的姿态造型，装配实质是对零件进行定位操作。产品的层次结构使装配过程限制在一定数量的装配对象范畴内，使自动装配的过程易于实现。参数化造型与自动拼装节省     

SCARA装配机器人的应用

结合为完成放射性物质装配任务的ＳＣＡＲＡ装配机器人的设计实例，介绍了该机器人工作原理、控制过程、多个末端执行器自动换接技术，并实现以主－从控制和ＰＴＰ控制两种方式完成作业．     

孔柱型装配机器人的关键技术探讨

本文针对孔柱型装配机器人现存的问题，研究孔柱型机器人装配技术，探讨其内在规律，研究出一套提高装配效率，具有广泛适应能力的装配技术的设计理论和方法．运用本方法可降低对机器人的重复定位精度的要求，使机器人装配技术在高质量、小批量、多品种的产品的装配中得到广泛应用．     

孔柱型装配机器人的关键技术探讨

本文针对孔柱型装配机器人现存的问题，研究孔柱型机器人装配技术，探讨其内在规律，研究出一套提高装配效率，具有广泛适用能力的装配技术的设计理论和方法，运用本方法可降低对机器人的重复定位精度的要求，使机器人的装配技术在高质量、小批量、多品种的产品的装配中得到广泛应用。     

基于 Ｂａｘｔｅｒ冗余双臂机器人的轴孔装配轨迹规划研究

针对 Ｂａｘｔｅｒ冗余双臂机器人轴孔装配操作任务,研究了一种孔外、孔内两阶段轴孔装配轨迹规划策略。首先,根据机器人装配过程中由右臂末端受力反映出的轴和孔接触状态,考虑双臂末端受力均衡,提出了一种操作空间轴孔装配的双臂运动轨迹规划方法;然后,结合关节限制和最小关节力矩的优化函数,基于投影梯度法和 Ｎｅｗｔｏｎ－Ｒａｐｈｓｏｎ迭代方法,研究了基于 Ｂａｘｔｅｒ冗余双臂 机器人的逆运动学优化求解算法;最后,通过 Ｂａｘｔｅｒ双臂机器人     

装配机器人夹持器库的设计

目的　设计一种装配机器人用夹持器库, 其功能如同加工中心的刀具库; 使机器人在抓拿不同零件时可迅速准确地从“库”中自动更换夹持器; 降低对夹持器本身的适应性要求, 扩大机器人的应用范围,缩短辅助时间, 降低机器人的成本． 方法　根据不同类型的机器人对夹持器的需求, 分别建立相应类型的夹持器库以及从库中更换夹持器的方法． 结果　建立了三种类型的夹持器库和三种夹持器的存取方法． 结论夹持器库的使用, 对扩大机器人手爪的应用范围, 提高装配机器人的装配效率, 降低机器人的成本起重要作用． 夹持器库的设计经济、实用, 具有现实意义．     

装配产品的变型设计研究

针对装配产品变型设计过程中的尺寸约束问题，提出了装配产品中零件的信息模型.研究了装配产品变型设计的基本原理，根据装配产品构成零件之间的配合关系类型，定义了一组基本的约束集，建立了反映各个约束集中构成零件之间关联关系的尺寸关系模型，与事物特性表技术相结合，实现了装配产品从上至下的变型设计过程，并以装配产品承载轮系为对象进行了验证.结果表明，零件信息模型和装配产品构成零件之间的尺寸关系模型满足变型设计过程中尺寸传递的需求，可以支持装配产品的变型设计.     

CIMS环境下柔性夹具管理系统的研究

介绍了ＣＩＭＳ环境下的一种柔性夹具管理系统，根据夹具识别的需要。提出了面向加工对象的“主码＋辅码”的零件分类编码准则以及夹具分类编码准则，建立了零件，夹具和夹具标准元部件数据库和参数化图形库，并在数据库基础上，实现了零件，夹具，夹具标准元件的信息集成管理和夹具信息检索与装配方案的确定。     

加工尺寸分布对零件合格率和装配合格率的影响

建立了零件合格率和装配合格率的计算公式,定量分析了零件总体平均尺寸与公差中心不重合对零件合格率和装配合格率的影响,分析表明总体平均尺寸与公差中心偏离越大,零件合格率和装配合格率尤其是零件合格率随低越多。因此,用调整方法进行加工时应彻底纠正传统的调整法－－加工尺寸为包容尺寸时靠下差,为被包容尺寸时靠上差的做法,要加强对小样本的检查,发现样本平均尺寸偏离零件公差中心时,及时进行调整,以期提高合格率,降低成本。     

正交双目视觉长轴类零件装配端位姿检测方法

为解决非正交双目立体视觉在长轴类零件三维位姿检测中需要多个特征点进行匹配,计算量大以及视野中难以获取整个零件的图像等问题,提出一种基于正交双目立体视觉检测长轴类零件装配端三维位姿方法.采用光轴正交的两个相机同时采集长轴类零件装配端的图像,分别采用亚像素法对所采得的图像进行处理,可以得到被检测长轴类零件装配端在两个相机图像坐标系内的位置和姿态,再依据正交双目立体视觉模型对两组位置信息进行融合得到其三维位姿.实验结果表明:利用两个CMOS相机构成的正交双目立体视觉能够快速、精确检测长轴类零件装配端的三维位姿.该方法只需要一个特征点进行匹配,计算量小、简单易行,适用于通过机器视觉引导工业机器人进行精密长轴类零件的快速装配.     

MOTOMAN—K6机器人的逆运动学分析

本文建立了ＭＯＴＯＭＡＮ－Ｋ６机器人的运动学模型，并利用齐次变换对该机器人机构的运动不方程采用符号推导方法进行了正向演算，导出了逆向运动学求解公式。     

面向过程的产品自适应装配设计

为建立适合计算机的表示的产品信息模型，提出了面向设计过程的产品自适应装配信息建模理论和方法。初始装配设计：从产品的功能需求出发，初步确定实现产品功能的主要零部件，主要零部件的装配约束关系；零件详细设计：继承初始装配设计中确定的零件结构和尺寸信息，对零件结构进行详细设计；自适应装配重构;随着零件结构的细化，或零件之间的约束关系的改变,相应的装配模型在继承初始装配设计的过程信息和约束信息的基础上，进行零件的约束关系的搜索和匹配，自适应重构装配体。各设计阶段反复、循环地进行，每一次设计循环都更趋近目标设计结果，直至达到产品的所有设计需求。实践证明，自适应装配信息建模方法应用到产品设计中，可以提高产品的设计效率和设计质量。     

应用IE技术在车桥装配中实施小零件集配

应用工业工程技术研究车桥厂装配能力．发现小零件的搬运是影响装配能力的重要因素．通过实施小零件集配，缩短零件和工具搬运时间４５．５６％，装配操作时间减少１５．９％，车桥厂装配能力由班产２４０辆上升到３２０辆．生产效率和质量显著提高