基于STM32的码垛机器人控制系统的设计

近年来,码垛机器人获得了飞速发展,码垛机器人的应用在实际生产中有着十分重要的意义。在充分研究国内外码垛机人的基础上,设计了基于STM32的码垛机器人控制系统。码垛机器人首先应用D-H法建立机器人运动学模型,并给出逆运动学方程,并对工业码垛机器人进行轨迹规划。然后以STM32F407ZET6微处理器为核心设计工业码垛机器人伺服电机和伺服驱动器的硬件控制器电路以及对整个控制系统进行程序设计并实现。     

南京埃斯顿——创自主产业品牌

南京埃斯顿自动化股份有限公司长期从事数控系统、交流伺服系统、电液伺服系统等自动化产品的研发、生产、销售、服务,年产交流伺服系统数万套,数控系统超过1万套．每年为1万套以上的各类机床生产配套运动控制系统和辅助设备,是国内伺服和控制产品的领军企业。公司于多年前就开始思考工业机器人产业发展战略,着手开始机器人相关的技术储备,例如,开发机器人专用伺服驱动器和电机,机器人控制系统技术和高速实时以太网总线技术。2010年获得国家科技部863计划专项经费对机器人专用伺服驱动器和电机开发的支持,使得机器人核心部件和技术的开发进一步加快。     

基于VC++与PMAC的机器人控制软件的开发

以IPC DSP作为六自由度工业机器人的控制器,设计了一种基于可编程多轴控制器PMAC(Programmable Multi-Axies Controller)的开放式机器人控制系统.采用Visual C 编制控制程序,将机器人系统中管理、控制功能的实现分为若干个模块,负责底层伺服驱动的函数利用PMAC运动语言编写,可直接调用.整个控制软件能完成数据及运动状态显示、伺服驱动、机器人路径规划及定位等任务.实践证明该机器人控制系统运行平稳.     

缝合摩擦焊实验装置的电控系统设计

本文针对缝合摩擦焊的实验装置进行了电控系统的设计。本控制系统采用PLC为主控制器,通过控制液压伺服阀和伺服电机来进行运动的控制。伺服电机和液压伺服阀分别控制主轴的轴向进给和高速旋转运动。本文在完成以PLC为控制核心的控制系统基础上,分析计算,对PLC、液压泵、液压伺服阀、伺服电机等进行了选型。     

大型双臂洁净机器人控制系统的实现

本文论述了一种用于超薄玻璃搬运的大型双臂洁净机器人控制系统.系统采用PLC 伺服控制器的双级控制模式和模块化的软件结构设计,伺服控制器之间的通信采用CAN总线进行,软件采用S型曲线加速以消除系统的振动,并且对双臂机械人运动路径进行了优化.实践证明,这种机器人控制系统运行平稳,快速,高效,达到了生产现场的实际要求.     

贝加莱ACOPOSmulti在奇瑞6关节机器人控制系统中的应用

本文关于贝加莱ACOPOSmulti伺服系统和机器人软件库在奇瑞6关节机器人研发中的应用。介绍了机器人机械系统的组成和性能参数,重点描述了以APC820工控机和ACOPOSmuhi伺服驱动器为核心。基于EthernetPOWERLINK工业实时以太网和AutomationStudio集成软件开发平台的机器人控制系统,并讨论了通过MATLAB／Simulink的代码自动生成技术、ACOPOSmuhi驱动系统的负载惯量前馈技术等关键技术环节。     

基于罗克韦尔PLC的时钟伺服控制系统

采用了罗克韦尔PLC设计了时钟的伺服控制系统.控制系统硬件主要采用罗克韦尔自动化公司的ControlLogix1756控制器、1756-M08SE运动模块、3个Ultra3000数字伺服驱动器和3个Y-1002伺服电机,其中时针、分针和秒针分别由一个伺服电机单独驱动.在此基础上,开发了控制程序和人机界面.系统实际运行结果表明,所设计的时钟伺服控制系统具有良好的可靠性和精度.     

射弹机器人控制系统的研究

为了能够实现钢水成分靶向控制,依据炉外精炼射弹法研制了一种炉外精炼专用射弹机器人,研究了射弹数量的计算方法。发射机构采用高速气动装置,移动台车采用两轴机器人,回转弹仓采用气动推弹,控制系统采用西门子1500系列PLC加伺服控制器和触摸屏人机接口等。给出了自动射弹、自动填弹以及移动台车机器人等控制设计。经过工业试验,验证了可以提高添加辅料的收得率,取得了很好的工艺效果。     

基于PLC的装缸机控制系统的设计与实现

针对普通液压装缸机的控制精度低、不能实时监测参数变化以及智能化水平低的缺点,设计了基于PLC控制器和伺服控制技术的装缸机控制系统.介绍了以欧姆龙CP1H型PLC和台达伺服驱动器为核心的控制系统原理,给出了PLC和伺服控制器的硬件结构以及系统中各个传感器的电路设计.详细介绍了系统软件对各传感器的数据采集和处理流程,及各个...     

基于PLC的新型工业码垛机器人控制系统设计

作为物流自动化领域的一门新兴技术,近年来,码垛技术获得了飞速的发展,广泛采用码垛机器人对提高劳动生产率以及降低生产成本有着十分重要的意义;在充分研究国内外工业码垛机器人的基础上,设计了一种基于PLC控制的新型工业码垛机器人控制系统,控制系统以触摸屏为人机交互界面,以横河FA-M3 PLC为控制系统核心,同时还根据码垛作业实际需要和工作流程的特点,完成了软件系统的编写;实际运行结果表明,新型工业码垛机器人控制系统具有高可靠性和稳定性,同时又具有良好的可扩展性和可维护性,能满足码垛作业的实际需要,符合工业应用要求。     

MicroLogix系列PLC与交流伺服驱动器串口通信的实现

对Micrologix系列PLC和交流伺服驱动器的通信协议进行了详细的介绍,并以RSLogix500为开发工具实现了PLC与交流伺服驱动器的串行通信.该方法也可方便地应用于其他类似系统的通讯中,有一定的实用价值.     

基于CC-Link的PLC控制电机变频调速系统的设计与实现

着重阐述由三菱公司生产的PLC、变频器和触摸屏组成的三相异步电动机调速系统的工作原理及实现方法。采用PLC、变频器和编码器组成的交流变频闭环反馈调速系统,此调速系统依靠三菱PLC、变频器和触摸屏三者之间的通讯实现数据共享,同时采用开放式现场总线——CC-Link网络实现远程监控,从而达到实时控制的目的。     

基于CAN总线的破碎机控制系统设计

提出的基于CAN总线监控系统,采用了三菱Q00CPUPLC、CAN总线,三菱GT1575-VNBA触摸屏对生产线进行控制,多种监测信号通过分布式I／O组件经过CAN总线传送至PLC,实现了废钢破碎机生产线远程智能监控与故障诊断。系统应用表明,该系统简洁、可靠、实时性强,减少了现场操作人员,提高了安全性和生产效率。     

PLC定位控制和变频器在磨削机中的应用

介绍了以PLC为核心的磨削机设备控制系统,用PLC控制3台变频器,分别控制刀盘电机,拖板电机和版辊电机,并采用了三菱PLC定位控制单元的位置伺服系统及触摸屏控制,相比复杂的继电器电路控制系统,既简化了控制系统和用户的编程工作,又提高了精度,使系统的稳定性和灵活性得到了提高。     

三菱PLC在控制系统中的应用

本介绍了三菱PLC在工业远程控制中的应用,阐述了要实现通讯的几种类型;在作业过程中,PLC通过用户编制的程序完成A／D和D／A的数据转换。     

三菱PLC及变频器在水厂的应用

本文通过分析自来水厂对控制系统的功能要求，主要介绍了三菱自动化的PLC及变频器在自来水厂的应用，以及与FIX组态软件构成的自控系统。     

基于西门子PLC的自动生产线输送单元控制系统设计

基于PLC的生产线已经广泛应用在工业生产中,其中输送单元承担着主站的功能,由抓取机械手装置、直线运动传动组件、拖链装置、PLC模块和接线端口以及按钮/指示灯等部件组成.由PLC和伺服电机控制,驱动其抓取机械手装置精确定位到指定单元的物料台,在物料台上抓取工件,把抓到的工件输送到指定地点放下.     

排爆机器人运动关节的伺服系统

机器人运动关节的伺服系统是机器人控制系统的基础,伺服系统的好坏决定了机器人整体性能的优劣。基于5自由度排爆机器人,使用Simulink设计出运动关节的伺服系统框图,并通过xPC目标系统生成可运行于PC104的实时控制系统。该系统采用先进PID控制器,具有专家特性。运行结果表明,该方案取得了良好的效果,机器人关节运动平稳且无静态误差,系统具有很好的鲁棒性和实时性。该伺服系统不但可用于机器人运动关节的伺服控制,还可以应用于数控机床等位置控制系统。     

触摸屏和PLC在农产品立体仓库中的应用

自动仓库是现代物流与计算机控制技术相结合的产物。本文介绍了基于触摸屏和PLC的农产品自动化立体仓库控制系统。它以三菱FX2N-48MR型可编程控制器为控制核心,结合三菱F940GOT-LWD-C型触摸屏,采用了光电检测、步进驱动等新技术,将农产品的存储过程自动化,减少了外来因素对于农产品质量的影响,此系统友好的人机界面和可靠的控制性能,使其在实际生产应用中获得了良好的效果,对于我国农产品加工储藏业的发展具有重要意义。     

Neural Network Force Control for Industrial Robots

In this paper, we present a hierarchical force control framework consisting of a high level control system based on neural network and the existing motion control system of a manipulator in the low level. Inputs of the neural network are the contact force error and estimated stiffness of the contacted environment. The output of the neural network is the position command for the position controller of industrial robots. A MITSUBISHI MELFA RV-M1 industrial robot equipped with a BL Force/Torque sensor is utilized for implementing the hierarchical neural network force control system. Successful experiments for various contact motions are carried out. Additionally, the proposed neural network force controller together with the master/slave control method are used in dual-industrial robot systems. Successful experiments are carried out for the dual-robot system handling an object.